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柔韧度差异保护套的弹性主要是指保护壳在受力变形后不易断裂的特性。外壳防护的弹性可以说是硅胶、 TPU和 PC三种材料在外观、手感上不同。硅橡胶护套一般质地柔软，拉力好，手感稍滑，硅胶内部若加高拉力料太少，很容易被拉断，那如何判断其高拉力呢？使用手适光力拉扯产品，如产品有翻白现象
ABS塑胶喷油加工厂
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柔韧度差异保护套的弹性主要是指保护壳在受力变形后不易断裂的特性。外壳防护的弹性可以说是硅胶、 TPU和 PC三种材料在外观、手感上不同。硅橡胶护套一般质地柔软，拉力好，手感稍滑，硅胶内部若加高拉力料太少，很容易被拉断，那如何判断其高拉力呢？使用手适光力拉扯产品，如产品有翻白现象，高拉力太少，如用力拉扯有点翻白或没有翻白的现象都是合格产品。TPU软硬特性介于橡胶与塑料之间， TPU具有较大的硬度范围，通过改变 TPU反应组分的比例，可获得硬度不同的产品，且随着硬度的增加，产品仍保持良好的弹性和性。据了解，损、耐撕裂、屈扰强度优良；拉伸强度高、伸长率大、长期压缩变形小等均是 TPU的显著优势。PC (聚碳酸酯)本身是一种强韧的热塑性树脂， PC材料具有很强的抗冲击性，强度和韧性都非常好，不管是重压力还是普通摔打，如果你不想用石头砸它，它就可以长寿，而且透明度高但看上去比较容易刮花。
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不同的成形过程选择好原料后，就要开始制作模具，一般人们所说的开模，即形成产品设计的工具组。良好的模具往往在制作过程中所用的工艺更复杂，所用的机器一般也更昂贵、更(好的慢走丝切割机都要100万以上)。一些护套看起来很精致，其实除了本身的设计精巧外，还要看模具的制作工艺。因原料不同，各款保护套成型工艺也不同。
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注射压力降低注塑压力是为了克服熔体在流动中的阻力，给予一定的灌装速度，并对熔体进行密实、补缩，以保证灌装过程的顺利进行。真实的注射压力与很多变量有关，如：熔体温度、模具温度、制件几何形状、壁厚、流长，以及其他模具和设备的情况。一般来说，好选择较低的压力，能满足性能、外观和注塑循环。还要注意实际注射峰压力与设定值的差异。一般来说，注射压力的60-80%是合适的保压压力。7)模具温度较高模温直接影响成品的表面光亮度、熔接线及强度等。采用模具温度可提高材料流动性，获得较高的粘结强度，降低模塑制品的内应力，提高成型制品的耐热、耐化学性能，同时提高模具表面的性，提高制品光泽度和特殊色彩效果。
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为获得理想的表面质量效果，在使用金属颜料时应尽量采用高模温。以 ABS为基材的产品，模温一般为70-90℃。对模具温度的控制是实现免喷涂高光注射成型的关键，目前应用较多的温度控制技术有以下几种：A、高温模温机加油加热，模温可以始终保持恒温，优点是成本低、使用方便，但模具设计时应考虑熔接线的处理，同时对材料的流动性要求也比较高。本机主要用于对外观要求稍低的产品。蒸气加热模技术，这是一种较早应用于塑料高光无痕成型技术，其工艺原理为：在模具合模前及合模过程中，模具蒸汽加温，合模完成后，温度达到设定的条件即可进行注射；注射过程中模具继续保持高温，从而提高了生产效率。这一过程要求锅炉能产生足够的蒸汽，并能与注塑机信号互锁，实现闭环控制，还要求材料的耐热、相容性好。利用此技术，模温可达到极高的温度，无熔接线问题，同时能提高制品表面的硬度。
丝网印刷与移印，转印比较：它的优点在一些印刷方式不太好的场合，丝网印刷有其的优点；制版、印刷工艺相对简单，所需设备费用少；对油墨有很强的适应性；对承印物的适应性强，但缺点是，印版的耐印率低，印刷速度不高，对细小网点的再现力较差。目前存在的印刷问题：·打印字体偏移·油墨打印出外框·墨迹附着性不强·字体边缘呈锯齿状2.4浸印刷含浸式印刷是一种不同于普通油墨印刷的印刷方法，它所用的并非一般的液体颜料类油墨，而是用固体树脂类油墨。其中，常见的是陶瓷杯“烤印”相片。此印刷品牢固度极高，几乎不易磨损。而树脂类油墨在光泽、形态性等方面更优越。但是，含浸性印刷的工艺比一般的颜料油墨印刷实在复杂太多，而且成本极高。
UV覆盖技术UV覆膜技术(贴膜法)是在丝印技术上再在油墨颜料上涂一层塑料膜，使指印与墨色的接触减少，从而提高其性。优点和缺点： UV覆膜技术是丝网印刷技术的改进版，所以在油墨性方面表现更好，而且成本也比较低。2.6 IMDVSIMLIMD (In-Mold Decoration)：将 Film薄膜放入注塑模内以装饰塑料外表面的新技术。现在 IMD主要有两种制造方法，一种是将印刷好的 Film胶片制成一个循环卷卷，装在注塑机和注塑模具中，就像标签 Label贴在前模面上，自动循环，可移动生产出来；即人称之为 IMD(在模具内转印注塑)。IML (贴膜内注射)：将 Film薄膜印刷好，然后通过成型机 Forming成型，然后放入注射模中，然后将其剪切放入注射模中。这种 Film通常可以分为三层：基材(一般是 PET)、油墨(INK)、胶合材料(多是一种的粘合剂)。
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