工窥镜的诞生
工窥镜的诞生是为了实现间接目视检查，而它应用于民航发动机孔探工作时，操作者除了需要通过它查找缺陷，还需要对缺陷尺寸进行测量，以便满足视情维护的要求。为了得到有判定价值的数据，采用接触式测量法，即在光学硬杆镜或柔性光纤镜探头上捆绑已知尺寸的参照物，通过它与被测物的直接接触人为地比较估算缺陷实际尺寸的大小。这种方法增加了探头的外径
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工窥镜的诞生
工窥镜的诞生是为了实现间接目视检查，而它应用于民航发动机孔探工作时，操作者除了需要通过它查找缺陷，还需要对缺陷尺寸进行测量，以便满足视情维护的要求。为了得到有判定价值的数据，采用接触式测量法，即在光学硬杆镜或柔性光纤镜探头上捆绑已知尺寸的参照物，通过它与被测物的直接接触人为地比较估算缺陷实际尺寸的大小。这种方法增加了探头的外径，并严重影响了探头的导向性能，导致发动机内部需要检测的很多区域无法到达，且可能造成参照物因卡阻而脱落，形成发动机内部的多余物隐患。
内窥镜多种测量的比较分析
对于点到线、深度（点到面）的测量，单物镜阴影测量法和双物镜测量法虽然也可以实现，但前者需要探头上的测量镜头与被测物垂直而不便于操作，后者因为其成像及测量原理反馈到屏幕上的是二维平面信息，操作者也只能凭借经验在二维画面上人为操作放置测量点，无法进一步验证测量点在三维空间上选取的位置准确与否。尤其是对叶片缺口和叶尖与机匣间隙的测量，进行这种测量时，很容易把测量点放在被测叶片以外的区域，如另外的叶片上或机匣上，导致测量结果出现严重偏差。而使用三维相位扫描测量法时，可生成三维点云图，通过旋转点云图像，从不同角度检查所选测量点的位置准确性，一旦发现测量点位置漂移，可及时纠正。真正实现了测量后操作者仍可自行检查测量点定位是否正确，极大地降低测量时出现人为操作误差的概率。
三维立体相位扫描测量技术
三维立体相位扫描测量技术还增加了深度剖面测量等新型的测量模式。仅需选择两个测量点，系统就会自动在两点之间画一条线，建立垂直于扫描表面的截面，可以直接得到剖面深点，生成剖面视图，沿剖面的所有点的深度都可以直接测出，通过三维点云图可以一次得到测量区域内深点的位置和深度值，有助于对缺陷的形成原因、性质及缺陷发展趋势进行判断，有助于对叶片上的凹坑、掉块、烧蚀等损伤的深度测量。若使用双物镜测量法的深度模式，则需要先放置3个测量点，建立一个基准平面，然后在凹坑或掉块内手动选取“深点”，通过深度值的实时显示人为地判断该区域深点位置。因手动选点的数量有限，将导致测量结果的可重复性差，测量精度不能被保证，且测量效率低。
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