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渣浆泵数值模拟计算结果与分析渣浆泵数值模拟计算结果与分析：
选择在相同工况下不同的固体颗粒直径来分析颗粒浓度分布的变化，颗粒浓度通过数值模拟给出的颗粒相体积分数来反映。分析得出在不同的颗粒直径下颗粒的浓度分布是不同的，数值模拟的结果从模拟结果可知，对于渣浆泵中固体的浓度分布，在相同的叶轮结构参数条件下，不同的颗粒
ZJ渣浆泵性能参数
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渣浆泵数值模拟计算结果与分析
渣浆泵数值模拟计算结果与分析：
选择在相同工况下不同的固体颗粒直径来分析颗粒浓度分布的变化，颗粒浓度通过数值模拟给出的颗粒相体积分数来反映。分析得出在不同的颗粒直径下颗粒的浓度分布是不同的，数值模拟的结果从模拟结果可知，对于
渣浆泵中固体的浓度分布，在相同的叶轮结构参数条件下，不同的颗粒粒径下在叶轮内浓度分布是不同的，但是能呈现一定的变化规律。以zJ系列渣浆泵为例，叶轮与前护板的间隙应保持在0．75—1mm之间。根据图示可以看出具有以下几点特征：
(1)叶片头部及出口处且靠近叶片背面处的颗粒体积分数一般都比较大，即浆体的相对浓度较高，因而可以认定这两处是比较容易发生磨损的地方，这与实际叶轮磨损情况是一致的。
(2)随着颗粒直径的增大，固体颗粒越来越趋向于叶片的工作面，因而造成叶片工作面上的固体颗粒的体积分数增大，由于固体颗粒的增多，工作面发生磨损的可能性也逐渐增大。
(3)随着固体颗粒直径的增大，固体颗粒的0大体积分数增大即颗粒浓度增大，因而随着颗粒直径的增大，固体体积分数0大处越容易发生磨损。
(4)固体颗粒的0大体积分数即颗粒浓度分布与叶轮的结构参数有较大的关系，尤其与叶片工作面的进出口安放角、包角、工作面型线和背面型线相关，在设计时，要引起足够的注意。
日常运行维护渣浆泵
为使
渣浆泵安全可靠运行，充分发挥设备效能，日常运行维护十分重要。在日常工作中应做以下几方面的工作。
首先做到每日点检泵运行情况，检查油位是否合适；运行声音是否正常；是否有振动及泄漏情况。(7)渣浆泵启动正常后注意渣浆泵出水、回用水泵出水的配合和捞渣机水温。
发现问题应及时处理，避免由于点检遗漏造成不必要的费用。其次应关注矿浆池来料液位，严禁泵在抽空状态下运行，因泵在抽空状态下运行会严重影响渣浆泵过流部件使用寿命。为保证泵的运行，需定期(使用一段时期后，过流部件会产生磨损，在运行条件不变的情况下，排送量及出口压力均有不同程度降低，电机运行电流缓慢下降时)调整叶轮与前护板间隙，使其在保证运行工况点时处于状态。以zJ系列
渣浆泵为例，叶轮与前护板的间隙应保持在0．75—1mm之间。
渣浆泵系统要求
渣浆泵系统要求：
1.控制方式：在集控室上位机上通过软件实现手动/自动控制方式的切换，在自动方式下，根据锅炉燃烧指令自动调节渣浆泵转速；在手动方式下，运行人员根据需要设定相应的转速，以达到更好的效果。
2.点动方式：由于系统需要，经常在现场点动渣浆泵，因此原系统中的点动按钮仍保留。点动时，给变频器发送一个运行信号（触点信号），同时切断来自I/O柜的运行信号。对于吸入空气泡的气蚀，则应从如何提高运行水位、合理布置来料管入口、合理设计料浆池和防止吸入汽泡等方面考虑。
3.提供超声波流量计工作电源接口及信号接口，以后根据需要加装流量计。
4.电机0高转速及0低转速限制：由于渣浆泵输送的介质为渣量，若管线内的流速过低的话，会导致沉渣堵管，必须设置渣浆泵0小流量值。
渣浆泵的0高流量值应测量电机电流为额定值时的流量。0大流量计0小流量值对应的转速值限制由变频器内部参数设置。
5.变频柜内应提供检修用的插座及照明。
严格禁止渣浆泵在偏离允许工作范围外运行
严格禁止
渣浆泵在偏离允许工作范围外运行：
1.偏大流量运行，会导致泵抽空振动、汽蚀性能变差，渣浆泵内流速加大，出现脱流、断流、冲刷加剧等不良现象，严重时会导致渣浆泵发生汽蚀而不能正常工作，使用寿命大大降低，和运行噪声大、电动机超负荷甚至被烧毁等一系列问题。
造成流量偏大的原因是由于选定的渣浆泵扬程远高于管路的损失扬程，即安全富裕度过大。
解决措施：可通过车削叶轮降低渣浆泵的工作转速；管路上加装节流孔板或关小阀门以提高管路阻力。因为这种方法对阀门破坏严重且对节能不利，所以，这种方法不在特别情况下一般不用。由于矿石初选工况较为恶劣，因此在这一工段，渣浆泵的使用寿命普遍较低。
2.偏小流量运行，会导致渣浆泵的出力不足，不仅不能及时排出所要求的浆体，还会加重叶轮入口处的磨损。更严重的是，当流量小到渣浆泵的设计流量35%以下时，会发生断
