根据标准切削液使用量不得超过5%浓度，特殊情况特殊对待，不同材质、不同工序、不同要求，切削液用量就会有所不同。加工较硬的合金和一般材料重荷（大给刀量和高速加工）加工时候切削液用量会提高至5%~8%；防锈周期要求长的切削液用量提高至5%~10%；精密度要求高的切削液用量往往也应该提高到8%~10%。一般加工和磨削时切削液用量要做适当的减少。
金属切削
低粘度纯油性切削液厂
根据标准切削液使用量不得超过5%浓度，特殊情况特殊对待，不同材质、不同工序、不同要求，切削液用量就会有所不同。加工较硬的合金和一般材料重荷（大给刀量和高速加工）加工时候切削液用量会提高至5%~8%；防锈周期要求长的切削液用量提高至5%~10%；精密度要求高的切削液用量往往也应该提高到8%~10%。一般加工和磨削时切削液用量要做适当的减少。
金属切削过程中可产生下列三种油雾
1、由喷射冲击产生的干净油雾，不包括固体粉尘
2、磨削时金属切削液喷射产生的含磨削粉尘的油雾
3、因加热或髙速切削的高溫造成蒸发或灼烧而产生的烟雾
切削液产生影响因素
1、由喷嘴的形状，大小，压力影响：油喷嘴的形状大小孔数对喷液质量，喷注形状，喷液的压力有非常大的影响，进而影响金属加工液油雾的产生。
2、切削液本身质量的影响：除开切削液本身的性能，切削液粘度对油雾的产生影响是更为明显的。切削液粘度越少油雾越大。当然要是粘度过大，也会影响切削液的使用。
解决方案
建议金属加工使用一些环保切削液，油雾微量的切削液，微量润滑油等等。终金属加工车间请做好车间内通风工作，保持空气的流通，这都是有益于减少切削液油雾问題的。
铝合金切削液 发臭的原因？
1.铝合金加工全过程中非常容易出现的问题当仁不让的就是氧化的问题，不一样的铝合金不同的特性，其标准也是不同的。
2.铝合金是某种十分敏感的金属材质，跟酸和碱都能发生化学反应，而其自身也带有某些微量杂质亦会造成反应。
3.生产加工使用的切削液内带有游离的氯离子也会产生反应，这种反应一定会直接致使铝合金材质变色，也会打破所使用的切削液內部稳定出现发出臭味现像。
4.在切削液选料上会选择含碱偏低，pH约为7.0~8.5的中性切削液，由于碱对铝、镁、锌、铁等的腐蚀性十分强劲，碱能够加剧金属电离子间运动的速度，试验表明把铝浸泡pH10的碱性液体中时，在铝件表面迅速形成了大量的气泡，在短短10分钟内被实验的铝表面变黑，在显微镜的观察下，实验常用的铝表面原来的光滑平整变得坑坑洼洼，比较严重的被腐蚀烂掉。
5.切削液ph过低对生产设备数控机床等的防锈处理保护非常不利，再者切削液的pH稍低的状况下非常容易给各种各样细菌打造一个优良的繁殖空间，致使切削液变质、发臭，大大降低了切削液的使用寿命。
6.要是采用的铝合金切削液还是出现加工变黑的问题得话，那就是在采用过程中对切削液的维护保养出现了纰漏，正所谓，三分靠质量七分靠维护，应注意定期检测铝合金型材切削液的pH、浓度、是不是带有杂质等，定期添加原液保障铝合金切削液的浓度维持在适合状态。
切削液 的种类有哪些呢？
切削液可分为水溶性和非水溶性两大类,水溶性切 削液又有水溶液、乳化液;非水溶性主要是切削油 .
(1)切削油
切削油亦可分为两类
a.一种以矿物油为基础加入的油性添加剂的混合油.
b.另一种是在矿物油中添加极压添加剂制成.
(2)乳化液
乳化液：用乳化油加70%-98%的水稀释而成的乳白色或者半透明状液体.用于切削和磨削加工.
按配方不同,乳化液又可分为3大类：普通乳化液、防锈乳化液和极压乳化液.1.普通乳化液的冷却、清洗性能好,但防锈性能较差.2.防锈乳化液的防锈、冷却性能好.3.极压乳化液有良好的极压润滑性.
(3)水溶液
水溶液是将油剂用大量的水稀释的切削液，通常含油剂百分之五至二十，其用量约占全部切削液的百分之九十五。水溶液一般分为乳化液，微乳液、和化学水溶液。
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