由于不同产品的不同要求，设备选择也不同，各种涂装设备各有利弊。如果无法向用户解释设计，客户会发现制造完成后涂层生产线不满意。例如，粉末喷涂干燥隧道采用空气幕隔热，有清洁要求的工件不安装净化设备。这种错误是涂装设备工艺布局中常见的错误。
一般来说，这种涂料生产线选择错误的工艺参数是很常见的。首先，这是由于单个涂层设备的设计参数选择不当。其次，对设备系统的匹配不够重视。
悬挂式喷油线公司
由于不同产品的不同要求，设备选择也不同，各种涂装设备各有利弊。如果无法向用户解释设计，客户会发现制造完成后涂层生产线不满意。例如，粉末喷涂干燥隧道采用空气幕隔热，有清洁要求的工件不安装净化设备。这种错误是涂装设备工艺布局中常见的错误。
一般来说，这种涂料生产线选择错误的工艺参数是很常见的。首先，这是由于单个涂层设备的设计参数选择不当。其次，对设备系统的匹配不够重视。第三，它根本没有设计。
涂装生产线的污染一般有废气、废水、废渣和噪声。目前我国涂装出产线废气首要来自前处理、喷漆室、流平室、单调炉的排放废气，所排放的污染物大体有如下几类；能形成光化学烟雾的有机的溶剂、排出恶臭的涂料蒸发分、热分解生成物和反应生成物、酸碱雾、喷丸时发作的粉尘和漆雾中的粉尘。
运用不含有机的溶剂或有机的溶剂含量低的涂料，是处理有机的溶剂污染的很有用方法，尽量减少有机的溶剂的用量，降低有机的溶剂废气的处理量，将含高浓度有机的溶剂的废气综合处理 ，采用稀释后向大气排放；对于生产线中的单调固化炉排放的高浓度、小风量的有机的溶剂废气，一般运用焚烧法、催化焚烧法、吸附法进行处理。
涂装设备生产线施工方法的工艺及特点
（1）对基材表面的前处理这是影响到涂膜性能和质量的主要步骤。工业铝型材一般包括表面清洁、除油、除锈等前处理；对涂层要求高的还要有磷化等步骤。如果基体是铝及镁铸件，就须采用铬酸盐处理工艺。处理后基材表面达到Sa2.5级，粗糙度在20～50μm；磷化时加温30～40℃，以加快磷化速率，磷化后不要水洗，采取自然干燥或升温60～80℃烘干，表面获得的亚铁离子与残酸会继续反应全部生成磷化膜。
（2）覆蔽对于无需涂装的部位，需要在工件预热之前，把不需要涂覆的部位涂上不导电的硅橡胶溶液或用胶布覆盖。
（3）工件预热为了使工件获得所需厚度的涂层，在喷涂之间可将工件加热以一定温度。工件预热的温度应略高于塑料熔融温度，工业铝型材预热时间视工件大小和厚薄而定，一般以工件和烘箱温度达到热平衡为限。
（4）喷涂喷涂时，须将工件接地，喷头部接负高压电源。粉末涂料的选择极大地影响涂膜质量。粉末粒子呈球状得到的涂布效率理想。粒度小，密度小的粉末涂料受重力影响小而得到较高的涂布效率。
喷涂加工粉末的电阻率越小，粉末粒子越易放出电荷，吸附力减小，易脱落。所以，粉末的电阻率越大，涂层的饱和度越易达到，一般涂料的体积电阻率在109～1013Ω·cm范围。
喷头部距工件的距离通常保持在150～200mm左右，距离、角度和喷的移动速率应保持一致，涂膜厚度初始增长率与供粉量成正比，喷涂一定时间后，膜厚增长减慢，再增大供粉量时，沉积减少，使回收粉增多，一般粉末输出量为70～120g/min，目测供粉状况以喷出的粉末呈均匀的雾状为合适。
涂层缺陷的补救工件喷涂后，若有缺陷，将涂层抹掉重喷或趁工件尚有余热即用专门工具（如小刀），工业铝型材将粉末涂料均匀撒在涂层缺陷处，使其熔化。若工件已冷却，则可借助。
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