1 喷涂底漆
底漆涂层是整个涂层的基础，汽车涂层与金属的结合力和防腐蚀主要是靠它来实现。底漆应选用防锈性能强（盐雾≥500h），与基材的附着力强（能同时适应多种基材），与中涂或面漆结合力好，涂膜机械性能好（冲击≥50cm，韧性≤1mm，硬度≥0.5）的涂料作为底漆。
采用空气喷涂的方法（也可选用高压无气喷涂）喷涂底漆，可采用湿碰湿的方法连喷二道，施工粘度20-30s，每道
乘用车零部件阴极电泳涂料设备
1 喷涂底漆
底漆涂层是整个涂层的基础，汽车涂层与金属的结合力和防腐蚀主要是靠它来实现。底漆应选用防锈性能强（盐雾≥500h），与基材的附着力强（能同时适应多种基材），与中涂或面漆结合力好，涂膜机械性能好（冲击≥50cm，韧性≤1mm，硬度≥0.5）的涂料作为底漆。
采用空气喷涂的方法（也可选用高压无气喷涂）喷涂底漆，可采用湿碰湿的方法连喷二道，施工粘度20-30s，每道间隔5-10min，喷完后闪蒸5-10min进烘房，底漆干膜厚度40-50μm 。
2 刮腻子
刮腻子的目的"是消除被涂物的不平整度。
腻子应刮在干透的底漆层上，一次涂刮的厚度一般不超过0.5mm，应采用新型的刮涂腻子法。这种方法腻子易形成平整，在不影响生产进程的前提下，提议每刮一次腻子均应干燥后打磨平整，然后再刮下一次腻子，腻子以刮2-3次为好，先厚刮再薄刮，这样可增强腻子层的强度和进一步提高平整度。
采用机器打磨腻子的方法，砂纸选用180-240目。
3 喷涂中涂
采用静电喷涂或空气喷涂法，喷涂中涂，能提高涂层的抗石击性，提高与底漆的附着力，改善被涂物表面的平整度和光滑度，以提高面漆的丰满度和鲜映性。
中涂一般湿碰湿连续喷涂二道，施工粘度18-24s，每道间隔5-10min，喷完后闪蒸5-10min进烘房，中涂干膜厚度40-50μm。
4 喷面漆
采用静电喷涂或空气喷涂法，喷涂的汽车面漆，能形成耐候性、鲜映性和光泽优良的漆膜。
由于工程机械范围广、规格多、整机重、零部件大, 一般采用喷涂方式进行涂装。
喷涂工具有空气喷枪、高压无气喷枪、空气辅助式喷枪及手提式静电喷枪。空气喷枪喷涂效率低( 30% 左右) , 高压无气喷枪浪费涂料, 两者共同的特点是环境污染较严重, 所以已经和正在被空气辅助式喷枪和手提式静电喷枪所取代。
汽车电泳自动化生产线
工艺流程
复验白车身→预清理→装挂→上件→预脱脂→脱脂→水洗1→水洗2→表调→磷化→水洗3→水洗4→纯水洗→平台沥水→电泳→UF1→UF2→DI水洗→平台沥水→下件→电泳烘干→强冷→检验
根据被处理工件的材质和产品的结构形式，通常前处理设备可分为以下几种类型：
一、化学处理：
自动喷淋式前处理—主要适用于产品批量大，形状结构单一的工件，广泛应用于汽车零部件、发动机、轻工产品、家电产品、塑料覆盖件等的前处理。
人工喷淋式前处理—主要适用于产品批量小，形状结构不一，品种繁杂的工件，广泛应用于重型机械制造制造行业。
人工操作槽浸式前处理—适用于产品批量大、结构复杂、带内腔的工件，或无法进行吊挂的工件，也有采取装筐浸槽处理方式。
二、机械处理方式：
自动抛丸设备—适用于产品批量较大的结构件的表面处理，广泛应用于工程机械结构件的制造行业、厂房钢结构制造行业、厂房钢结构制造行业。
人工抛丸设备—适用月批量小，形状结构不一，品种繁杂的结构件，广泛应用于大型机械制造、船舶制造行业等。
为了防止金属表面生锈和腐蚀，许多产品如日常生活用品，机械、车辆、电器制品都要进行一系列的处理过程，我们公司有现代的技术和丰富的实践经验来制造出不同规模的前处理设备，来满足广大客户的要求。
国内涂装行业常用的四种车身涂装工艺
1、汽车涂装的四大要素
涂装材料、涂装工艺、涂装设备、涂装管理，它们相互之间相辅相成，促进了涂装工艺和技术的进步与发展。汽车及其零部件的涂装是汽车制造过程能耗且产生三废的环节之一。因此，减少涂装公害、降低涂装成本、提高涂装质量一直是涂装技术发展的主题。
2、汽车涂装所产生的废水对大自然造成污染
近十多年来，涂装工艺及设备的进步体现在环保型涂装材料的应用，减少废水、废渣的排放，降低成本，优化汽车生产过程等方面。由于涂装材料的进步，车身涂层体系的设计也有了革命性的进展，几种典型的新涂装体系及新技术已经或即将用于工业生产。
3、汽车涂装工艺：逆过程工艺，二次电泳工艺，一体化涂装工艺，膜技术
逆过程工艺：在车身外表面先喷涂粉末涂料，待热熔融后再进行电泳涂装，随后粉末/电泳涂膜一起烘干。使用这种工艺约可减少60%的电泳涂料用量，用厚度为70μm的粉末涂层替代车身外表面的电泳底漆和中涂层，取消中涂及烘干工序，从而节省材料和能源费用，降低VOC排放量。
二次电泳工艺：采用两涂层电泳材料，用第二层电泳(35～40μm)替代中涂。电泳工艺自动化施工稳定可靠性高，一次合格率高，材料利用率高，设备投资少(不需空调系统)，因此可节省费用的48%，减少了维修频次及传统中涂的漆渣和VOC排放。
一体化涂装工艺：采用与面漆同色的功能层(15μm)替代中涂，功能层与面漆底色间不需烘干，取消中涂线，在提高生产效率的同时，大幅降低了VOC排放量。
膜技术是预制一种适应于热成形的面漆涂膜，其经热成形后的产品的面漆性能和外观与传统的烘烤喷涂涂膜非常相近。该技术主要应用于塑料件生产，采用“夹物模压”或“内模”工艺将预制好的复合涂膜在塑料件浇注成形的同时完成成形并与塑料件熔为一体，得到无缺陷的涂装覆盖件。车身骨架采用传统冲压焊装工艺制造，涂装车间只对车身骨架进行涂装，面漆采用粉末喷涂技术。
汽车零部件电泳涂装前处理常见问题分析（三）
1.磷化槽受串热的影响
目前，与阴极电泳配套的大多为锌锰镍三元系磷化液。该磷化液与阴极电泳配套性好，涂层防腐性能优异，附着力良好。锌离子浓度对磷化膜的形成有较大影响。
当锌离子浓度为l．6g／L时，磷化膜均匀；当锌离子浓度为0．8g／L时，磷化膜不完整。故Zn2+浓度应控制在1．2～1．6g/L。此时，可得到“P比”>／90％的磷化膜，大大提高了涂装产品的耐蚀性。但当磷化槽受到通道串热影响时，磷化槽液温度升高至超过正常使用温度，会出现磷化结晶现象。即温度过高时，磷化液中可溶性磷酸盐的离解度加大，从而使磷酸根浓度升高，产生磷酸锌沉淀，槽液中锌离子浓度降低。当磷化液恢复到正常的温度时，原有的平衡并不能恢复。此时如果不调整锌离子浓度，就会使磷化膜不完整，导致工件上残留大量的磷酸锌晶粒，在后续的水洗工序中难以洗净。带有结晶的工件在电泳漆膜烘干固化后，表面依然会残留大量颗粒，严重影响产品外观及防腐蚀性能。要解决这一问题，只有重新调整磷化槽，对工件进行返工处理。
2.槽液串槽及其解决方法
汽车零部件形状复杂，夹缝及焊缝多，在前处理过程中工件带液量大，而且喷淋处理方式的广泛应用也会造成串槽问题。
