采用电主轴的高速加工技术是目前机床行业非常热门的一个话题。在高速切削机床中，由于主轴单元系统各零件刚度和精度都较高，而负荷却不是很大，主轴因切削力引起的加工误差较小。但内装式电动机的功率损耗发热和轴承的摩擦发热不可忽视，在高速加工中，电主轴的热变形已成为影响机床加工精度的主要因素，机床热变形造成的加工误差达到工件总加工误差的60% ～ 80%。对高速电主轴的热态特性进行分析，以
加工中心永磁同步电主轴供应商
采用电主轴的高速加工技术是目前机床行业非常热门的一个话题。在高速切削机床中，由于主轴单元系统各零件刚度和精度都较高，而负荷却不是很大，主轴因切削力引起的加工误差较小。但内装式电动机的功率损耗发热和轴承的摩擦发热不可忽视，在高速加工中，电主轴的热变形已成为影响机床加工精度的主要因素，机床热变形造成的加工误差达到工件总加工误差的60% ～ 80%。对高速电主轴的热态特性进行分析，以减小温升和热变形。对于高速机床来说，电主轴作为其核心部件，除需提高合理的刚度、精度外，另外需考虑电动机和主轴轴承的发热及动平衡精度，原有机床主轴的设计理论已经不适合高速主轴系统的设计，由此引起了高速主轴系统设计理念和理论的变化。内置脉冲编码器：为了实现自动换刀以及刚性攻螺纹，主轴内置一脉冲编码器，以实现准确的相角控制以及与进给的配合。主轴轴承高速下的剧烈摩擦发热和高频电动机发热会使主轴产生热变形，甚至引起主轴系统失效，大大阻碍了新技术的发展。因此，高速电主轴技术在高速机床研究和发展中具有重要的意义，电主轴系统发热分析及控制措施在高速主轴系统中至关重要，是高速、机床必须要考虑和解决的关键技术问题之一。
为了提高轴承外环的散热效果，在主轴设计中可采用主轴套筒螺旋槽冷却剂热交换系统，对主轴套筒进行强制冷却，从而带走主轴轴承外环异常产生的热量。主轴套筒螺旋槽冷却剂热交换系统采用连续、大流量、冷却液对主轴套筒进行循环冷却，冷却液从主轴套筒上的入油口输入，通过主轴轴承外环主轴套筒上的螺旋槽，与主轴套筒进行充分的热交换，将主轴轴承外环产生的绝大部分热量转移到冷却液中，从主轴套筒上的出油口输出，然后流经热交换器，进行再一次热交换，将冷却液温度降到接近室温后，流回冷却箱，再经过压力泵增压输到入油口，从而实现循环冷却。目前大多数电主轴结构都是把加工主轴与电机转轴做成一体，以实现零传动。
数控机床一般采用直流或交流主轴伺服电动机实现主轴无级变速。交流主轴电动机及交流变频驱动装置（笼型感应交流电动机配置矢量变换变频调速系统），由于没有电刷，不产生火花，所以使用寿命长，且性能已达到直流驱动系统的水平，甚至在噪声方面还有所降低。因此，目前应用较为广泛。主轴传递的功率或转矩与转速之间的关系。当机床处在连续运转状态下，主轴的转速在437~3500r/min范围内，主轴传递电动机的全部功率11kW，为主轴的恒功率区域Ⅱ（实线）。在这个区域内，主轴的大输出扭矩（245N.m）随着主轴转速的提高而变小。主轴转速在35~437r/min范围内，主轴的输出转矩不变，称为主轴的恒转矩区域Ⅰ（实线）。机床目般采取强制循环油冷却的方式对电主轴的定子及主轴轴承进行冷却，即将经过油冷却装置的冷却油强制性地在主轴定子外和主轴轴承外循环，带走主轴高速旋转产生的热量。在这个区域内，主轴所能传递的功率随着主轴转速的降低而减小。图中虚线所示为电动机超载（允许超载30min）时，恒功率区域和恒转矩区域。电动机的超载功率为15kW，超载的大输出转矩为334N.m。
轴承在工业生产中有着广泛的应用，然而在工作过程中，安装轴承的轴颈部位经常容易出现磨损，有哪些方法能有效进行修复呢？下面让新程轴业给您做个介绍。
镶套修理将要修理的轴颈部位先在车床上车一刀，其车掉部分不得超过轴径的5%。再车一个套圈，把车好的套圈加热以红装的方法装配到轴颈上。然后进行精车，或者在磨床上磨削到符合图纸规定的尺寸。③速度适应性：允许的高转速和转速范围，主要决定于轴承的结构和润滑，以及散热条件。
（作者： 来源：）
