静压膨胀式工装——百分百夹具机械设备（广州）有限公司的技术团队，有多年的齿轮行业和夹具行业的设计、制造、生产，及安装调试经验。
“车-车-磨削”自动生产线主要应用于齿轮类零件的加工，取得了很好的效果，并已在公司其它生产线上推广，自动化生产线提高了机床的有效利用率，避免了机床无用等待，提升测量数据的精i确度，提高生产效率。该自动生产线的整线效率为20%，节省人工成本50%，具有较强的推广价
磨齿液胀订做
静压膨胀式工装——百分百夹具机械设备（广州）有限公司的技术团队，有多年的齿轮行业和夹具行业的设计、制造、生产，及安装调试经验。
“车-车-磨削”自动生产线主要应用于齿轮类零件的加工，取得了很好的效果，并已在公司其它生产线上推广，自动化生产线提高了机床的有效利用率，避免了机床无用等待，提升测量数据的精i确度，提高生产效率。该自动生产线的整线效率为20%，节省人工成本50%，具有较强的推广价值。在保证工件加工质量的同时，也取得了良好的经济效益。
通过应用证明，自动生产线在传统生产齿轮过程中优势明显。大量生产中采用自动线可以提高劳动生产率，稳定和提高产量，改善劳动条件，缩小占地面积，降低生产成本，缩短生产周期，保证生产均衡，具有明显的经济效益。竞争力作为传统的制造业模式，没有明显的优势。为了在新的要求、新模式、新功能下实现新的发展，企业要进行转型升级，必须同时进行技术、管理和商业模式的，实现生产关系和生产力的同步变革，需要工业化和信息化的融合管理。智能改造能提升企业核i心竞争力，是实现转型升级的重要战略，而自动化生产线是智能工厂规划的核i心环节，提升自动化生产线的实力是企业成为智能工厂的有力保障。
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齿形件按功能可分为移动传动齿轮和动力传动齿轮，其中动力传动齿轮常采用渗碳硬化来获得高硬度、高性的表面，但芯部还保留了塑性和良好的韧性，这样零件可以承受一定的冲击载荷。同渗碳硬化相比，渗碳硬化的优点是深度范围更大，可以留出较大的尺寸公差来进行精加工，现已广泛应用于我厂传动系统中的齿轮、轴销等零件。
对零件的齿顶、齿面、齿根和齿侧的渗碳均应达到700 HV以上(HRC≥62)，其余表面无碳化。在至初设计工艺方案时，考虑到无渗碳表面和芯部经淬回火后的硬度可达HRC42~47，但考虑到加工花键的粉末冶金刀具的零件极限硬度不超过HRC42。因此，制定工艺规程时延用了传统的“镀铜-渗碳-铜-铜”方案——精加工齿坯后插内花键、镀铜后去齿顶部和齿侧的铜层，滚齿时预留磨齿余量，并在热处理过程中用铜层保护非渗碳面与活性碳元素隔离。
汇总检验工序的计量内花键齿跳，第i一批产品加工完成后合格率30%。复检前检验插齿工序的检测报告均合格。对超差原因进行了分析：
热处理后经过研中心孔、外磨两道工序，测量基准变化。
机械加工和热处理过程中所产生的各种内应力高于材料的屈服强度，应力释放会导致零件不可逆的塑性变形。
精装车夹设计
齿轮拉花键后，常用芯锥中心轴对齿坯进行精加工。采用锥度芯对工件内孔进行轴涨紧固，可有效地保证工件装配基准与加工基准的同轴度，为后道工序提供良好的端面基准。而采用锥型芯轴时，需将砧铁上的工件墩实、夹紧，不仅工效低、劳动强度大，而且容易损坏工件的内孔和“烧蚀”芯轴，导致定位精度下降。由于两顶i尖处的芯轴定位刚性较差，故加工齿坯时的端面和径向跳动较大，影响后续加工。
滚齿夹具一般采用组合形式，结构如图4，主要由1滚齿座、3定位套、4滚齿心轴、件5隔套、件7螺母组成。滚齿芯与工件孔配合部分没有锥度，通常配合使用H6/h5、H7/h6配合或H8/h9。但是事实上，由于齿轮结构、材料和硬度的不同，在拉键过程中，花键孔会产生不同的收缩或扩张，甚至产生锥度，造成芯轴不能装或与芯轴配合间隙过大，使齿轮毛坯安装时产生几何偏心，从而导致被加工齿轮的周节累积误差和齿形误差。此外，当芯轴与齿坯孔有空隙时，同时所用的隔套、垫圈、螺母等的端面又不平行，夹紧后工件轴线会发生歪斜，从而造成被加工齿轮的齿向误差。因此，当齿轮孔精度不高时，将滚齿钳改为图5所示的涨套式夹紧方式，既保证了齿坯装载方便，又消除了夹具与工件之间的定位间隙。内衬6定位于工件端面，以承受切削产生的径向力。
大部分剃齿夹是采用间隙配合的定位式夹具。剃齿法可消除插齿时的齿形、齿向及径向跳动误差。但是，由于芯轴与齿轮孔配合间隙、齿轮定位端面跳动和夹具踏步端跳，使齿轮配合基准相对加工回转轴线偏斜，产生几何偏心，增大工件的周节误差，又使工件产生新的径向跳动和齿向误差，使齿轮配合基准不能得到较的齿轮。对此，采取涨套定位，采用齿轮端面夹紧，既消除了齿轮内孔配合间隙，又克服了剃齿刀往复运动带来的切削力，使齿轮精度提高1~2级。
磨齿钳和剃齿钳也大致相同，当刀具孔径小、精度高时，与工件内孔配合，可采用肩圆筒芯轴配合。涨套型芯轴采用大孔径、大尺寸公差时，可消除芯轴与齿轮孔的配合间隙，减小磨削后的径跳、齿向误差，使齿轮精度进一步提高。
在实际工作中，应根据齿轮结构及工艺要求，灵活应用圆柱齿轮夹具，在工艺方案能达到齿轮加工精度时，尽量采用简易的夹具，夹具设计也应力求简单化、通用性、易于制造。
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