涂装工艺
汽身的涂装工艺属于装饰、保护性多层涂装，是汽车涂装中工序、涂装质量要求的涂装工艺。
（一）常用的涂装工艺体系
常用的涂装工艺体系按涂层来分可分为二涂层体系（底漆+面漆）；三涂层体系（底漆+中涂+面漆或金属闪光漆/罩光清漆）；四涂层体系（底漆+中涂+面漆+罩光清漆，适用于对涂装要求更高的豪华车）。
一般常见的是三涂层体系，装饰性要求高的轿
阳极电泳漆低温生产厂家
涂装工艺
汽身的涂装工艺属于装饰、保护性多层涂装，是汽车涂装中工序、涂装质量要求的涂装工艺。
（一）常用的涂装工艺体系
常用的涂装工艺体系按涂层来分可分为二涂层体系（底漆+面漆）；三涂层体系（底漆+中涂+面漆或金属闪光漆/罩光清漆）；四涂层体系（底漆+中涂+面漆+罩光清漆，适用于对涂装要求更高的豪华车）。
一般常见的是三涂层体系，装饰性要求高的轿车车身、大客车和旅游车车身、载重汽车的驾驶室等一般采用三涂层体系。
按干燥条件来划分，可分为烘干体系和自干体系。烘干体系适用于大批量流水线生产的汽车涂装；自干体系适用于小批量生产的汽车涂装和大型特种汽车车身涂装。
大型客车、旅行车车身一般涂装工艺如下：
前处理（除油，除锈，清洗，表调）磷化清洗干燥底漆干燥腻子粗刮（干燥，打磨，擦净）腻子细刮（干燥，打磨，擦净）中涂（干燥，打磨，擦净）修整（快干中涂，干燥，打磨，擦净）面漆（干燥或罩光）分色（干燥）
商用车底盘零部件锈蚀的影响因素（一）
1 商用车底盘零部件的涂装技术要求
商用车底盘零部件对耐盐雾性、耐油性、耐水性、耐酸碱性和机械性能等有较高的要求，消声器和排气管等零部件同时还有耐高温的要求。另外，从商用车整车装配完成到交付给客户使用前有一定的周转周期，因此产品对耐候性也有一定的要求，一般来说，耐紫外线能力介于普通轿车底盘零部件与工程机械之间，车架及其上部直接的油箱、储气筒和空滤器等零部件的耐紫外性能要求更高。
2 商用车底盘零部件常见的涂膜缺陷
商用车底盘主要零部件根据涂装工艺特点大致可以分为车架、冲焊件、排气系统、铸锻件、传动系统和标准件等类别。基于零部件的品种杂、规格多、体积/质量大、结构多样等特点，必须按照相应的涂层 质量标准要求采用适当的涂装工艺，在保证各零部件防锈质量和便于施工的同时控制生产成本。
3 商用车底盘零部件涂膜质量的影响因素
3.1 涂装材料
（1）双组分聚氨酯涂料
由于以前经常采用的铁红（黑）环氧底漆和改性醇酸漆等可低温烘干或自干型的油漆在防锈和耐候等方面的作用有限，因此目前普遍采用双组分聚氨酯涂层体系+低温烘干的工艺，主要是为了提高涂膜的附着力、硬度和耐候性能。
（2）耐高温涂料
大量验证试验表明有机硅耐高温涂料能够满足排气系统耐高温和耐盐雾等性能要求，但市场调查发现满足商用车底盘涂层标准的耐高温涂料还是比较少，因此必须进行严格筛选；同时，有机硅耐高温涂料大多为银粉漆，涂料本身遮盖力较强（10 μm左右即可实现完全遮盖），很难保证整体膜厚≥40 μm的要求；另外，有机硅耐高温涂料对排气系统中的铸件和法兰等表面粗糙度较大零件的性能保证效果并不是非常理想。所以对客户要求较高的产品以及出口的整车产品，推荐采用镀铝排气管或达克罗等新工艺。
汽车底盘零件阴极电泳涂装工艺实例
对于汽车底盘零件, 一般采用阴极电泳涂装来提高其耐腐蚀性。国外汽车制造商对其要求很严格, 阴极电泳涂装的设备已比较成熟, 要达到, 关键在于工艺管理。笔者通过实践, 总结了一套切实可行的涂装工艺方案, 供大家参考 。
工艺流程及参数
工艺流程
工艺流程如下:
预备水洗、一次脱脂、二次脱脂、水洗1、水洗2、表面调整、磷化处理、水洗3、水洗4、酸洗、纯水洗、第二纯水洗、第三纯水洗、第四纯水洗、干燥、冷却、电泳涂装、回收 4联水洗、烘烤干燥
工艺参数管理：
预备水洗 :污染度 10 pt 以下 ;喷淋压力 0.3 ～0.6 kg/ cm2 ;
一次脱脂 :游离碱度 18 ～ 20 pt ;喷淋压力 0.8 ～1.4 kg/ cm2 ;温度 40 ～ 45 ℃;
二次脱脂 :游离碱度 18 ～ 20 pt ;喷淋压力 0.8 ～1.4 kg/ cm2 ;温度 40 ～ 45 ℃;
水洗 1 :喷淋压力 0.8 ～ 1.4 kg/ cm2 ;
水洗 2 :污染度 4 pt 以下 ;喷淋压力0.8 ～ 1.5 kg/cm2 ;
表面调整 :pH 值 8.5 ～ 9.5 ;喷淋压力 0.4 ～ 0.8kg/ cm2 ;
磷化处理:全酸度 22 ～ 24 pt ; 游离酸度 0.7～ 1.1 pt ;促进剂 2.5 ～3.5 pt ;温度 40 ～ 45 ℃;
水洗 3 :喷淋压力 0.8 ～ 1.2 kg/ cm2 ;
水洗 4 :污染度 0.2 pt 以下 ;电导率 150 ～ 300μS/ cm ;喷淋压力 0.8 ～ 1.4 kg/ cm2 ;
酸洗 :Cr6 +浓度 1.5 ～ 3.5 pt ;pH 值 3.5 ～5.0 ;喷淋压力 0.2 ～ 0.5 kg/ cm2 ;
纯水洗 :喷淋压力 0.4 ～ 0.8 kg/ cm2 ;
第二纯水洗 :喷淋压力 0.8 ～ 1.5 kg/ cm2 ;
第三纯水洗 :喷淋压力 0.4 ～ 0.8 kg/ cm2 ;电导率 30 μS/ cm 以下;
第四纯水洗 :电导率 2 μS/ cm 以下;
干燥温度 60 ～ 120 ℃;
冷却温度 30 ℃以下;
白车身车门铰链电泳流痕的解决方案
车身经过电泳后，因铰链安装面存在棱形凸起，铰链拧紧后侧围外板与铰链安装面不能完全贴合，零件间存在细小间隙，电泳液受毛细虹吸作用的影响，电泳过程中会有少量电泳液会进入外板与铰链的间隙，沥干工艺并不能消除这些残留的电泳液，电泳烘干时，电泳液表面张力随温度的升高而减小，虹吸作用减弱，残留的电泳液流出间隙，在车身外板上形成电泳流痕。
解决方案
增加车身吹净工艺：电泳后一道纯水浸泡清洗后设有沥干工艺，但积存在细小间隙的液体因毛细虹吸作用很难沥出。使用高压空气对铰链安装面进行吹净，加快残留电泳液的沥出，消除或减少电泳液的残留量，增加车身吹净工艺能降低电泳流痕的发生率并减轻流痕程度。
提高铰链安装面平整度：铰链与侧围外板钣金安装面的平面度原要求为 0.3mm，铰链安装面是铸件表面，常有金属铸造过程中形成的凸起或凹坑，当凸起或凹坑程度较重时，导致铰链安装面与钣金不能完全贴合，形成间隙，进而导致电泳液在间隙处积存。通过提高铰链安装面的平面度要求，从 0.3mm 提升至 0.2mm，铰链安装面在铸造后增加打磨工艺，使安装面更为平整，实现铰链与侧围
