切削用量三要素是指切削深度、进给量和切削速度。
切削深度：ap=(dw-dm)/2(mm) dw=未加工工件直径 dm=已加工工件直径，切削深度也就是我们通常所说的吃刀量。
切削深度的选择：切削深度αp应根据加工余量确定。粗加工时，除留下精加工的余量外，应尽可能一次走刀切除全部粗加工余量。这不仅能在保证某种度的前提下使切削深度、进给量、切削速度V的乘积大，
精密零部件机械加工
切削用量三要素是指切削深度、进给量和切削速度。
切削深度：ap=(dw-dm)/2(mm) dw=未加工工件直径 dm=已加工工件直径，切削深度也就是我们通常所说的吃刀量。
切削深度的选择：切削深度αp应根据加工余量确定。粗加工时，除留下精加工的余量外，应尽可能一次走刀切除全部粗加工余量。这不仅能在保证某种度的前提下使切削深度、进给量、切削速度V的乘积大，而且可以减少走刀次数。在加工余量过大或工艺系统刚度不足或刀片强度不足等情况下，应分成两次以上走刀。这时，应将次走刀的切削深度取大些，可占全部余量的2/3～3/4；而使第二次走刀的切削深度小些，以使精加工工序获得较小的表面粗糙度参数值及较高的加工精度。
一个正常运作的机床是由很多个部分组成的,由于每个部件之间的刚度及受力程度不同,机床部件在运作中由于分工不同,其刚度的要求也会不同，一些部件由于受力较大,所以需要加大刚度,一些部件受力小,对刚度的要求特较低。机床部件在由于其分工的不同，所以机床部件的刚度要求很难统一,对于误差的测算也没有一个完整的运算方式。其次工艺差异也会引起误差,工艺误差主要是由于工件的差异及切削力的差异而引起的，由于运作中,工艺的处理差异,很容易导致变形的情况出现,生产出来的工件就会出现较大误差,且这些误差是无法用计算方法计算出来的。
机械加工厂推出的数控机床，特别是大型、重型数控机床大多数都有全闭环和双驱需求。在全闭环控制方案中，要在距离编码光栅、普通增量光栅间进行选择，同时数控系统也要支持相应的反馈信号接入。
数控系统网络化支持成为生产系统集成的必要条件，对于要纳入自动化程度很高的生产系统的数控机床，必须明确数控系统具有相应的接入解决方案，包括低级的依靠PLC输入输出点直接接入到数控系统内置OPC服务器，依照OPC标准向用户开放数控系统内部数据；此外面向生产系统，自动化的在线工件检测和刀具检测也是必须支持的功能。
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