在生产型企业中，原材料的入库、出库作业是非常频繁的，且所需的物料种类多、批次多，这就对作业的效率和准确率有这很高的要求了。因此企业一般都会采用wms系统进行管理和作业，以确保作业的准确率和效率。
wms系统的原料入库，主要分为：生产退料入库、自制料生产入库、非生产退料入库。出库则为：备料单出库、非生产领料单出库、生产补料出库、委外出库。
wms系统实施报告
在生产型企业中，原材料的入库、出库作业是非常频繁的，且所需的物料种类多、批次多，这就对作业的效率和准确率有这很高的要求了。因此企业一般都会采用wms系统进行管理和作业，以确保作业的准确率和效率。
wms系统的原料入库，主要分为：生产退料入库、自制料生产入库、非生产退料入库。出库则为：备料单出库、非生产领料单出库、生产补料出库、委外出库。
一、原料入库流程
1、生产退料入库：员工通过PDA查看退料任务，系统根据入库策略，指示应该放入哪个库位更合理。接下来，员工利用PDA扫描原料条码和储位条码，将两者的数据绑定在一起。扫描完成后，提交到ERP系统过账，然后生成凭证号，让wms和erp系统里面的库存数据实时一致。
2、自制料生产入库：首先在ERP系统中创建自制料入库单，然后通过接口同步到wms系统中。然后员工通过PDA查看入库任务，系统根据入库策略，指示应该放入哪个库位更合理。接下来便是进行扫描和提交，然后给到ERP系统过账，生成凭证号，让wms和erp系统里面的库存数据实时一致。
3、非生产退料入库：一些不属于生产用到的原料进行退回入库的。操作是跟生产退料入库一样。
二、原料出库流程
1、备料单出库：在生产前，需要对部分原料进行备料，以满足生产需要。首先在ERP系统中创建备料单，通过接口同步到wms系统中。员工通过PDA查看备料出库任务，系统根据先出策略，让入库批次时间控制先入库的物料优先下架，也可以批次下架。下架完成后，提交到ERP系统过账，生成凭证号，让wms和erp系统里面的库存数据实时一致。
2、生产补料出库：在生产过程中，需要对部分原料进行补料，确保生产的进行。首先在wms系统中创建生产补料单，操作和备料单出库一样。
3、非生产领料单出库：一些不属于生产用到的原料进行领用。首先在ERP系统中创建非生产领料单，通过接口同步到wms系统中，操作也是跟备料单出库一样。
在传统的发货模式上，员工往往手里会拿着一大推单据，然后根据单上的货品编号、货品名称、数量、货位号信息进行拣货。由于缺乏单据的整合，导致货品无法一次性拣完，需要回头再拣第二次、第三次，不但耗时长，且对人工的依赖很高，所以长此以往，会产生非常多的弊端。
1、新员工熟悉仓库、物料、看单这些操作流程时间长，增加培训成本。
2、如果有拣货员请假或是离职，那么很可能会导致整个仓库的业务运营完全的中断。
3、人工的拣货情况下，往往会不作仔细的核对，凭感觉拣货，很有可能检错货品，加上单据多，容易漏检或者多检。
4、拣货路径没有做好规划，需要来回走动，拣货效率低下，延长发货时间。
5、由于是人工操作，加上部分物料是名字相同，但是入库批次不同，这就导致先出难以实行，增加呆滞料。
6、出库完成后，还需要人工来更新库存数据，工作量大，易导致库存数据不准确。
7、缺乏追溯能力，出现问题无法追溯到出错原因和作业人员。
正是由于人工拣货过程中存在诸多弊端，所以就需要一套成熟、的工具进行管理，而WMS系统也正因此而出现。那么WMS系统的出库流程是如何的呢？
1、合并单据
对于单据众多的出库单，可以进行合并成为一张，从而让多个单的相同货品编号合并成为一个货品编号，数量则进行叠加，这样一来单据少了，员工操作起来也会更轻松。
2、指示下架库位
员工通过PDA可查看出库任务，系统根据出库策略，指示下架的库位，减少找货时间，降低了人工经验要求。
3、作业防错
出库时，员工利用PDA扫描货品上的条码，进行作业验证，如果扫描的货品不符合出库要求，则会进行提醒，确保作业准确。
4、先出
根据先出策略，优先下架入库早的批次商品，提高库存周转率。
5、库存数据实时更新
员工利用PDA可以实时采集作业数据，并在作业完成后，实时将数据同步到系统上，无需人工录入，库存数据实时。
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