分片电泳解决客车电泳难题（一）
电泳在客车行业应用案例：1999年牡丹集团在中巴线引进阴极电泳工艺；2003年沈飞日野建造真正意义的大型客车整车阴极电泳涂装生产线；在这之后，中大、厦门金旅、宇通客车、福田欧辉、海格客车等整车电泳线也先后建成并投入使用。
１分片电泳工艺简介
客车行业的电泳涂装技术应用存在以下２个问题:1）电泳涂装设备复杂，占地面积大，投资巨
阳极电泳涂料厂家
分片电泳解决客车电泳难题（一）
电泳在客车行业应用案例：1999年牡丹集团在中巴线引进阴极电泳工艺；2003年沈飞日野建造真正意义的大型客车整车阴极电泳涂装生产线；在这之后，中大、厦门金旅、宇通客车、福田欧辉、海格客车等整车电泳线也先后建成并投入使用。
１分片电泳工艺简介
客车行业的电泳涂装技术应用存在以下２个问题:1）电泳涂装设备复杂，占地面积大，投资巨大，能耗量大；2）客车车身长12 m、宽2.5 m，电泳槽容积达到300m3以上。而客车生产量普遍较小，电泳槽更新周期长，槽液维护困难。客车整车电泳高昂的投资、电泳槽液的更新维护让其他中小客车厂望而却步。为了解决以上问题我们采取客车骨架分片电泳，然后再用组焊的方式，可使电泳槽容积降低至150 m3，电泳槽更新周期缩短一半，实现了阴极电泳技术应用于客车行业，这对于客车骨架防腐工艺带来革命性的变革。具体工艺是：预脱脂→脱脂→水洗→水洗→表调→磷化→水洗→纯水洗 →电泳→UF1→UF2→纯水洗→转挂→烘干→强冷。
前处理及电泳后冲洗采用封闭式结构，喷浸结合的处理方式。脱脂剂是适用于钢铁、镀锌钢板等磷酸盐皮膜化成处理前进行清洗的低温无磷型碱性环保脱脂剂，本脱脂剂与原有含磷碱性脱脂剂具有同等的脱脂性能。表调剂采用新型的液体表调剂代替传统的钛胶体技术制品，有较高的稳定性，以及受工业水（硬度）的影响小。
磷化采用磷酸锌系药剂，并预留以后改造为处理工艺。电泳液采用稳定性好的黑色环氧树脂阴极电泳漆。电泳烘干采用直通式烘干室，采用热风循环的加热方式。烘干热源为，废气直接燃烧后余热再利用，减少的使用量，并且达到环保要求。前处理电泳机械化运输系统采用PLC控制的空中行吊、电泳烘干采用板式带（带托架）输送系统。焊接车架及车身骨架及漆后车架的输送采用汽车运输至车间的转挂区内，上、卸件采用电动单梁起重机。
车架阴极电泳技术浅析（二）
电泳线出现的问题及改进措施如下：
(1)车架局部缩孔现象。推测原因：心车架前处理脱脂不或清洗后悬链带动车架前进过程中又落下油污和尘埃；槽液中因车架前处理不而混入的油污，漂浮在槽液面，导致漆面缩孔；
烘干室的空气及循环风中含有油分；＠涂装环境空气中可能含有油雾有机硅物质等污染杂物；槽液的灰份低。改进措施： O加强车架的脱脂工序，使用除油剂提前进行表面除油，提高预脱脂工序游离PH 值； 在槽液循环系统过程中加过滤袋， 除去槽液中的油污； 确保烘干室环境和循环热风干净不含油分；保持涂装环境清洁； 提高槽液的灰份，颜基比适当。
(2)车架漆膜厚度不稳定， 有时较薄工艺要求。推测原因： 心涂装电压、槽液温度、槽液配比过低；涂装时间短；被涂物通 电不良； 电泳槽液的PH 值偏低。改进措施： 心提高涂装电压和槽液温度，优化槽液配比，添加调整剂；加长涂装时间；根据槽液成分适当添加，清理挂具保证被涂物通电良好；提高电泳 槽液的PH 值。
(3)槽液串槽（从前工段带入）， 车架夹层溢液造成局部结块。推测原因：心吊耳少流水孔；纵梁兜液或槽液流不尽；＠夹层存有电泳液烘干时爆喷。改进措施：心增加吊耳流水孔； U 型轨在各槽池设置高低不平，悬链带动车架进入下一个槽池前使工件倾斜沥水；增加出槽吹水工序。
为了更针对性的解决车架电泳出现的问题，多次实验，跟踪调研，修改工艺参数。经过验证，针对这些问题提出的技术改进和工艺文件的改善，并对涂装工艺、涂装设备、涂装管理综合调控，车架电泳质量稳定可靠，涂装质量达到了国内水平。
卡车车身阴极电泳涂装工序过程
一、车身电泳过程
1、车身在经钝化水洗后，进入电泳槽。
电泳时间一般在3min左右，厚度要求薄膜是内表面14~18um左右，外表面18~22um左右；厚膜电泳在车身外表面可达30~40um左右。
2．零次UF液喷洗。
车身出电泳槽后，进行UF液喷淋冲洗，喷涂压力一般在0.06~0.08MPa左右，各车身通过喷淋段的时间在60~90秒钟，UF流量一般在于2.2m3/h左右。
二、超滤液清洗
1、车身进入超滤液冲洗区域。喷嘴流量2.2m3/h左右，入口喷洗压力0.04MPa，出口喷洗压力0.08MPa左右，喷洗时间是60~90秒钟每辆车。
2、循环UF液浸、喷洗：
车身经喷洗后进入50m3~100 m3左右的浸洗槽。车身浸洗出槽后，仿形管上的喷嘴立即自动对车身喷洗，出口压力0.8~1.0Mpa，出口喷洗流量2.2 m3/h左右。
3、新鲜UF液喷洗：
车身进入新鲜超滤液清洗区域进行新鲜超滤液冲洗。入口压力是0.03~0.05MPa左右，出口压力为0.08~0.10MPa，喷嘴流量为2.2m3/h，喷洗时间等同链速运行此工序段时间，新鲜超滤槽容量V=10m3以上。
三、去离子水洗
1、循环去离子水浸喷洗：在UF液喷洗后，由运输链送入55m3左右的循环去水洗浸洗喷洗压力为0.08~0.10MPa，喷嘴流量2.0m3/h。
2、新鲜去离子水喷洗：
车身经沥水段进入新鲜去离子水喷洗区域，进行喷洗，喷洗压力为0.08~0.10MPa，喷嘴流量2.2m3/h，喷洗时间同链速，新鲜超滤槽容量V=10 m3以上。
四、电泳底漆烘干
1、车身由悬链经机动辊床转入地面链，并随可倾辊床进入沥水段，沥净车身内腔的水分。
2、车身沥净水后，升降机将车身送入烘干室进行烘干。烘干温度：160~180℃，时间：20~30min。
3、车身烘干后，送入强冷室进行冷却至40℃以下，电泳后的车身自动进入下道工序或贮存线.。
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