自动破乳化测定仪
仪器特点
1、浴缸可随时拆卸，便于清洗和更换
2、仪器结构优化，试验过程不损坏试管
3、长寿命搅拌电机，机械传动无噪声，
4、可同时分离三个样品，提高工作效率
5、高清液晶彩屏，全触摸屏操作
6、嵌入式linux操作系统，更
7、采用微计算机控制及PID自整定控温技术，控温精度
8、搅拌装置自动升降，减
美国克勒水分离性生产商
自动破乳化测定仪
仪器特点
1、浴缸可随时拆卸，便于清洗和更换
2、仪器结构优化，试验过程不损坏试管
3、长寿命搅拌电机，机械传动无噪声，
4、可同时分离三个样品，提高工作效率
5、高清液晶彩屏，全触摸屏操作
6、嵌入式linux操作系统，更
7、采用微计算机控制及PID自整定控温技术，控温精度
8、搅拌装置自动升降，减轻了操作人员的劳动强度
影响液压油抗乳化性能原因分析
液压油是一种重要的工业润滑油，在其使用过程中容易混人水分，形成乳化油，导致其润滑性能变差。抗乳化性能是衡量液压
油质量优劣的一项重要指标。在液压油生产过程中，影响其抗乳化性能的因素有多种，通过分析发现管线残留、阀门渗漏对液压油首件检验抗乳化性能有一定影响，通过工艺改进，可以大幅度提高液压油首件检验抗乳化合格率，即保证了产量，具有一定的经济效益。
液压油是用于液压系统的传动介质，主要起润滑、防锈、防腐和冷却作用，因使用环境的特殊性，使用过程中不可避免会混入冷却
水，若油品的抗乳化性不好，会形成乳化液，使油膜遭到破坏，不能很好地起到润滑油作用；另外，油品乳化后，将促进油品氧化，进而造成零部件锈蚀，容易发生设备事故。因此，为防止油品乳化，对液压油的抗乳化性提出明确要求。
液压油抗乳化影响原因
结合该公司整体资源配置情况，推出L—HM抗磨液压油，年约为8500t，占L—HM抗磨液压油的50％以上，因不同添加剂与基础油配伍性问题，需使用不同复合剂生产不同质量的液压油产品；因产品品种多，批量小，而调合釜、灌装线数量少，导致不同类别润滑油相互切换频繁，生产过程中存在一定的质量风险。
根据润滑油调合灌装生产工艺，见图，影响液压油首件检验结果的环节分别为工艺本身缺陷、调合釜及管线的残留、灌装管线的残留和阀门的质量问题。1、工艺缺陷影响。因液压油灌装管线为1号和2号灌装线的共用管线，根据目前灌装的品种，两条灌装线会同时灌装同一个液压油产品，当2号灌装线生产时，因灌装线为电磁阀控制，间歇式灌装，灌装机的电磁阀关闭时，输转泵继续工将油品输送到1号灌装线的液压油管线，2号灌装线结束时，目前工艺要求只对2号灌装线的液压油管线进行吹扫，油品会存在通往1号灌装线的液压油管线中，在1号灌装线灌装油品时，液压油灌装管线残留较多油品会造成首检不合格，反之，亦然。 2、调合釜及线残留的影响。因液压油调合釜，调合量分别为35 t、55t和110 t，合计罐容为190 t，年调合量约．2万t，分别用于调合防锈压油、抗磨液压油、液力传动油和汽轮机油等品种，因基础油与添加剂的配伍性原因，抗磨液压油的普通与高压等级采用不同的复合剂生产。由于液压油调合釜少，调合油品品种多，导致不同油品相互切换频繁，同时存在一定的质量风险。根据清罐、清管线经验，正常调合生产的油品，灌装作业结束后，锥底罐内残留的油品约为30 kg，管线残留约为管线体积的25％～30％，据此计算调合釜及管线残留量
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