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热焚烧法的机理是通过氧化、热裂解和热分解方法将VOCs中的有机物转化为CO2和H2O排放，主要包括直接燃烧法、蓄热燃烧法（RTO/RCO）和催化燃烧法(RCO)等。其中，直接燃烧对有机废气的热处理效率相对较高，一般可达到99%以上，催化燃烧是指在催化剂的作用下，在温度不高的情况下加快有机废气的反
活性炭催化燃烧设备公司
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热焚烧法的机理是通过氧化、热裂解和热分解方法将VOCs中的有机物转化为CO2和H2O排放，主要包括直接燃烧法、蓄热燃烧法（RTO/RCO）和催化燃烧法(RCO)等。其中，直接燃烧对有机废气的热处理效率相对较高，一般可达到99%以上，催化燃烧是指在催化剂的作用下，在温度不高的情况下加快有机废气的反应速度，从而达到治理VOCs的目的（各种焚烧法处理原理及优缺点详见表1）。
1.石化涂装成重
工业源VOCs排放量环节为“含VOCs产品的使用过程”：如装备制造业涂装、半导体与电子设备制造、包装印刷、化工、塑料和橡胶制品生产、人造革、人造板生产、造纸、纺织、印染等；其次分别是“VOCs产品的生产过程”(如石油炼制、石油化工、煤化工、有机化工等)、“含VOCs产品的储存、运输和营销”（包括、成品油、溶剂、生产原材料和产品的储存/转运/销售）和“以含VOCs产品为原料的生产过程”（如涂料、油墨、高分子、胶黏剂、食品、日用品、化工、轮胎制造等）。
测试中RTO蓄热砖填充量为16 m3，在冷炉启动工况下，RTO开机升温至800℃时间为1.5h。RCO蓄热砖填充量为8 m3，另陶瓷载体的催化剂为2.5 m3，在正常启动工况下， 陶瓷填充量较少的RCO开机升温至400℃时间为0.7h。在冷启动阶段RCO消耗的热量较少。
3.经济性
从设备制造的经济性能来看，RTO和RCO蓄热陶瓷填充量分别为16 m3和8 m3，但RCO还需填充2.7 m3的催化剂（催化剂的空速按15000 h-1选择，催化剂用量△=（风量&pide;空速）×10/12=2.4，考虑催化剂的实际填充情况，实际需要填充的催化剂在2.7m3）。普通的催化剂的价格约17 万元/m3；RCO与RTO的整体结构和其他配置基本相同，即RCO设备的投资约是RTO设备的1.2倍。
RCO催化剂的使用寿命为8000-10000小时，如生产工况为24h，280天/年，即催化剂的寿命约1.5年，陶瓷蓄热体的寿命在约8年。RTO因更换陶瓷蓄热体的维护费用约2.4万元/年，RCO因更换催化剂和陶瓷蓄热体需要的维护费用约31.8万元/年，RCO其他部件的维护和RTO相同。
4.适用性
RTO适用于连续性排放浓度较高的生产工艺废气处理，对于生产工艺中挥发的所有VOCs废气都可有效处理。
RCO冷启动快、成本低，适用于间歇性的生产工况废气处理。废气中不能有S、P、AS、卤素等使催化剂的成份，且对于废气中的微量粉尘需深度过滤，否则将影响催化剂的效果；含S、CL等腐蚀性的废气在RTO、RCO中都不能处理。
阀杆的支撑结构是在内外两侧对称布置的由三个橡胶轮组成的支撑轴承。
拆除支撑轴承后，发现滑轮表面包胶因长期使用表面已发生变形；滑轮的转轴因长期与轴套干磨，已严重磨损；部分滑轮已无法正常转动。
此外，经检查发现，支撑轴承虽然有一定的调心功能，但当阀杆两端同时采用此结构时，很难保证阀杆与密封函的同心度，从而加剧了填料的磨损。填料磨损后，废气在此处发生泄
