静压膨胀式工装——百分百夹具机械设备（广州）有限公司的技术团队，有多年的齿轮行业和夹具行业的设计、制造、生产，及安装调试经验。
浮动定心液压夹具运作方式
作业时，先将产品锥孔大头向下穿过拉杆顶端，置于锥套上，然后将上压盖沿开口槽位置穿过拉杆顶部的键后，绕拉杆 Z向旋转一角度，使拉杆键与上压杆盖的槽错位，拉紧时将上压紧盖的端面压紧，使拉杆与上压紧盖的槽错位。在液压
研磨谐波用工装
静压膨胀式工装——百分百夹具机械设备（广州）有限公司的技术团队，有多年的齿轮行业和夹具行业的设计、制造、生产，及安装调试经验。
浮动定心液压夹具运作方式
作业时，先将产品锥孔大头向下穿过拉杆顶端，置于锥套上，然后将上压盖沿开口槽位置穿过拉杆顶部的键后，绕拉杆 Z向旋转一角度，使拉杆键与上压杆盖的槽错位，拉紧时将上压紧盖的端面压紧，使拉杆与上压紧盖的槽错位。在液压缸向下拉紧时，拉杆带动上压盖向下运动，即工件定位拉紧。工序结束后，根据安装顺序相反地拆卸上压盖和工件即可。
关键技术参数
在芯轴顶部定位外圆和锥套内孔之间的间隙配合，间隙越小的夹具定心精度越高，过小锥套则不能沿芯轴外圆。为此，在直径方向上选择0.003~0.006 mm的小间隙配合，要求在制作夹具时进行配合。在定位心轴顶部还设置有内孔，可通过内、下、旋转，可选用H7/h6或H8/h6间隙配合。普通圆筒螺旋压缩弹簧选用的是压缩弹簧(根据 GB/T 2089—2009)，其工作状态弹簧力选择工件与锥套总重量之和的2~4倍，弹簧力越大托起效果越好，但弹簧力越大，将锥套与工件内孔过盈配合形成自锁。大端部与锥形面的接触率应控制在65%~90%之间，其内部和外锥面应控制在大端接触面，即内圆锥锥角<外圆锥角，以防止锥套工作时产生自锁，提高工件安装后定心精度。在下支承的下端面上开有几个槽，便于在加工时排出进入夹具内的冷却液。上压盖与拉杆采用快换连接，在安装时，上压盖内花键从拉杆顶外花键后转动一个角度。防转螺栓是指限制拉杆和连接杆围绕 Z轴方向旋转的自由度，其末端落在拉杆及连接杆键槽内。防转螺栓可有效地防止拉杆或连杆在工作过程中因切削振动而产生松脱，造成拉紧力不足，从而避免加工时的异常情况。
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本论i文针对新产品开发，设计了一种新型中间轴热装对齿装置，该装置通过底板上两个成固定角度的定位块，控制中间轴轴齿轮与片齿轮的角度，采用弹性球头对齿，利用定位块的位置及球头的高度差对零件进行径向、周向及轴向三个方向的定位，用弹性球头进行对齿，利用定位块的位置及球头的高度差对零件进行径向、周向及轴向三个方向的定位，对齿精度由工装本身的制造精度保证；通过设计两种不同对齿角的工装实现装配对齿。采用简易的两套对齿装置，解决了对齿复杂的装配问题，保证了，缩短了新产品开发和装配设备的开发周期，降低了开发费用，完成了新品开发的对齿要求。
基于轴齿轮和片齿的齿面参数，计算出轴齿对齿规和片齿对齿规的对齿球直径。两种定位座的准确位置以及球的相对于底面的高度，可以根据分度圆径、轴向尺寸和产品角度的要求来确定。根据所需的夹具本身的精度，保证了中间轴轴齿和片齿对齿角的要求，中间轴对齿角分别为53.724°和36.276°，设计了两套专i用夹具来实现。
生产率提高优势：对于磨齿机，传统的磨齿机加工存在两个问题：一是人工操作的磨齿机，装夹不及时会出现空转状态，设备利用率低；另一方面磨齿工序齿形齿向检测在检测过程中存在两个问题：一是人工操作磨齿机，装夹不及时，造成设备闲置；配有合适的零件料仓，可完成1 h以上人工换刀，采用工业机器人的方式，通过对磨齿机进行自动上料。配有专i用的零件检测台，磨齿机完成后需检测的工件，机械臂自动放置在检测台上，防护门和机器人互锁。具有手动上、下料及自动上、下料切换功能，机器人或系统发生故障。
传统机床靠人工操作，工人熟练程度和工人自身素质对每日班产影响很大。对工人的依赖性较低的自动化设备，工人上岗前经相关岗位培训即可上岗。自动流水线不受外界因素干扰，不会有情绪化，机械手上料动作设定，通过程序设定，生产速度平稳，井然有序。采用自动线进行大规模生产，可以提高劳动生产率，降低生产成本，缩短生产周期，提高i效率和质量，使自动化生产线很好的实现了人机协作，提高了设备的利用率，大大提高了生产效率。
安全性节省成本优势：自动线采用自动和手动两种方式，运转时有相应的安全保护措施，违反操作时会发出警报提醒，以确保操作者和维修人员的人身安全，整个系统正面安装防护罩，除部分区域设置可视窗口及活动安全门，便于观察处理设备运行状况。操作员在生产线正常运转时，不直接接触机床设备。节省成本方面，自动装置可24小时运转，节省人力，提高设备利用率。此外，采用工业机械手的操作方式，自动流水线更节省工厂用地，使整个工厂规划更小巧紧凑。
分析了影响加工效率的原因：通过对比试验数据和在试验过程中产生的切屑，指出采用微量润滑技术可以更有效地润滑加工工件。由此可以看出，对切削工件进行有效润滑并非切削液越多越好，从表1中列出的不同切削液用量对比，可以看出润滑剂用量存在饱和现象，切削液在15 mL/h左右时效果至好，逐步增大用量后润滑效果也比较稳定，当然具体用量与切削液的性质、材料特性等有关。
事实上，传统的喷射润滑由于切削液的喷射速度低、喷射压力小等原因，进入切削区的切削液少，利用率低，不能真正利用大量的切削液实现冷却和润滑。使用微量润滑技术，切削液呈雾状，喷射压力高，速度快，可进入切削区域，形成润滑油膜，实现冷却润滑；同时，由于微润滑切削液呈微米级雾状，可直接进入切削区的划痕或刀纹，不会产生淬火效应，也可有效抑制刀具磨损。
微润滑应用参数的影响分析：与传统的喷射润滑技术相比，微量润滑技术的使用工艺相对复杂，影响因素较多，除切削液种类、用量等影响因素外，微量润滑系统、喷嘴位置、压缩空气压力等参数也会影响其使用效果。各种影响因素相互影响，关系复杂。
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