压力容器的整体锻造式筒体的材料金相组织致密,强度高,因而质量较好,特别适合于焊接性能较 差的高强度钢所制造的超高压容器。但制造时需要非常大的冶炼、锻压和机加工设备,材料 消耗量大,钢材利用率低 (仅为26%~29%),机械加工量大,故一般只用于内径300~ 800mm、长度不超过12m 的小型超高压容器,如聚乙烯反应釜、人造水晶釜等。② 组合式筒体 筒体的器壁在厚度方向是由两
圆钢锻造件定制
压力容器的整体
锻造式筒体的材料金相组织致密,强度高,因而质量较好,特别适合于焊接性能较 差的高强度钢所制造的超高压容器。但制造时需要非常大的冶炼、锻压和机加工设备,材料 消耗量大,钢材利用率低 (仅为26%~29%),机械加工量大,故一般只用于内径300~ 800mm、长度不超过12m 的小型超高压容器,如聚乙烯反应釜、人造水晶釜等。② 组合式筒体 筒体的器壁在厚度方向是由两层或两层以上互不连续的材料构成。组合式 筒体按结构和制造方式又可分为多层式和缠绕式两大类。
小型
锻造加热炉根据实际零件尺寸合理选用了孔径为90mm的感应线圈，淬火感应线圈6个，回火感应线圈5个，淬火使用500kW的中频电源，回火使用300kW的中频电源，冷却用了7.5kW的离心式水泵带动喷水圈喷水，并使用了一个50t的水冷却塔，保证其水温不超过40℃，小型锻造加热炉上下料为气动装置和接近开关，实现自动上料和下料。
小型锻造加热炉通过自动上料→感应加热→冷却(淬火)→感应加热(回火)→自动下料并在连续作业生产线上完成了整个调质工艺。(1)自动上料将零件经人工放至上料台，经输送装置以旋转方式送入。(2)感应加热通过输送装置的稳速运行，将零件送入淬火感应线圈中，通过固定式红外测温仪测温，对零件进行预热→测温→升温→测温的温度控制，达到淬火温度进入高压喷水装置冷却，完成淬火过程。(3)回火冷却后的零件经输送装置的稳速动行，将零件送入回火感应线圈进行回火，后送入下料区。
特殊锻造：特殊
锻造包括辊锻，楔横轧，径向锻造，液态模锻等。这些方法更适用于特殊形状零件的生产。例如，辊锻可以用作有效的预成型工艺，以显着降低随后的成型压力;楔横轧可以生产钢球，传动轴等;径向锻造可以生产大型锻件，如桶和阶梯轴。锻模：根据锻模的运动方式，锻件可分为摆锤，摆锤旋转，辊锻，楔横轧，镗环和交叉轧制。摆锤，旋转锻造和环形也可用于精密锻造。为了提高材料的利用率，轧辊锻造和交叉轧制可用作细长材料的前端工艺。也可以部分地形成与自由锻造相同的旋转锻造，其优点在于，在锻造力小于锻造尺寸的情况下可以形成。这种类型的锻造，包括自由锻造，在加工过程中从模具表面附近扩展到自由表面。因此，难以确保准确性。因此，锻模的移动方向和锻造过程可以通过计算机控制。锻造力获得具有复杂形状和的产品，例如具有多种多样和大尺寸的汽轮机叶片的锻件。
平焊法兰的锻造根据锻模的运动方式，
锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等方式。摆辗、摆旋锻和辗环也可用精锻加工。为了提高材料的利用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是与锻件尺寸相比，锻造力较小情况下也可实现形成。用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。
包括自由锻在内的这种锻造方式，平焊法兰加工时材料从模具面附近向自由表面扩展，因此，很难保证精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机控制，就可用较低的锻造力获得形状复杂、精度高的产品。例如生产品种多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。平焊法兰的锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。一般地讲，在有再结晶的温度区域的锻造叫热锻，不加热在室温下的锻造叫冷锻。平焊法兰在低温锻造时，锻件的尺寸变化很小。在700℃以下锻造，氧化皮形成少，而且表面无脱碳现象。
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