（1）原材料即带钢卷，焊丝，焊剂。在投入前都要经过严格的理化检验。（2）带钢头尾对接，采用单丝或双丝埋弧焊接，在卷成钢管后采用自动埋弧焊补焊。（3）成型前，带钢经过矫平、剪边、刨边，表面清理输送和予弯边处理。（4）采用电接点压力表控制输送机两边压下油缸的压力，确保了带钢的平稳输送。（5）采用外控或内控辊式成型
聚氨酯保温螺旋钢管生产厂家
（1）原材料即带钢卷，焊丝，焊剂。在投入前都要经过严格的理化检验。（2）带钢头尾对接，采用单丝或双丝埋弧焊接，在卷成钢管后采用自动埋弧焊补焊。（3）成型前，带钢经过矫平、剪边、刨边，表面清理输送和予弯边处理。（4）采用电接点压力表控制输送机两边压下油缸的压力，确保了带钢的平稳输送。（5）采用外控或内控辊式成型。（6）采用焊缝间隙控制装置来保证焊缝间隙满足焊接要求，管径，错边量和焊缝间隙都得到严格的控制。（7）内焊和外焊均采用美国林肯电焊机进行单丝或双丝埋弧焊接，从而获得稳定的焊接质量。（8）焊完的焊缝均经过在线连续超声波自动伤仪检查，保证了的螺旋焊缝的无损检测覆盖率。若有缺陷，自动报警并喷涂标记，生产工人依此随时调整工艺参数，及时消除缺陷。（9）采用空气等离子切割机将钢管切成单根。（10）切成单根钢管后，每批钢管都要进行严格的首检制度，检查焊缝的力学性能，化学成份，溶合状况，钢管表面质量以及经过无损探伤检验，确保制管工艺合格后，才能正式投入生产。（11）焊缝上有连续声波探伤标记的部位，经过手动超声波和X射线复查，如确有缺陷，经过修补后，再次经过无损检验，直到确认缺陷已经消除。（12）带钢对焊焊缝及与螺旋焊缝相交的丁型接头的所在管，全部经过X射线电视或拍片检查。（13）每根钢管经过静水压试验，压力采用径向密封。试验压力和时间都由钢管水压微机检测装置严格控制。试验参数自动打印记录。（14）管端机械加工，使端面垂直度，坡口角和钝边得到准确控制。
外焊调型操作程序
（1）根据生产钢管管径大小升降外焊头，选择合适的焊点位置，水平移动外焊立柱，并调整焊头悬臂长短或方向，粗调焊点偏心距。
（2）调整自动跟踪联接板，使其水平移动方向与钢管输出方向平行。
（3）转动焊头三杆机构，使前后丝与钢管螺旋缝一致，并调正激光灯，调整焊头位置参数使其符合工艺卡规定。
内焊调型操作程序
（1）成型辊为小2#辊时，内焊选用小车式焊，若成型辊为大2#辊，内焊选用齿轮式齿条式焊。将其安装在2#成型辊侧面的导轨上，成型调整完毕，将内焊送进至内焊点，按工艺卡规定选定焊头空间位置参数。
（2）内焊选用轨道式焊时，固定在2#成型辊侧面上，成型调整完毕后，将内焊送至内焊点，输送时注意测量焊点至跟踪轮距离，选取合适的固固定内焊，按工艺卡规定选定焊头空间位置参数。
（3）按工艺卡的要求正确选择使用焊剂与焊丝。
螺旋钢管将带钢送入焊管机组，经多道轧辊滚压，带钢逐步卷起，构成有开口空隙的圆形管坯，调整揉捏辊的压下量，使焊缝空隙控制在1~3mm,并使焊口两头齐平。如空隙过大，则构成附近效应削减，涡流热量缺乏，焊缝晶间接合不良而发生未熔合或开裂。
如空隙过小则构成附近效应增大，焊接热量过大，构成焊缝烧损；或者焊缝经揉捏、滚压后构成深坑，影响焊缝表面质量。中小型型钢、盘条、钢筋、中口径钢管、钢丝及钢丝绳等，可在通风杰出的料棚内寄存，但必须上苫下垫。
一些小型钢材、薄钢板、钢带、硅钢片、小口径或薄壁钢管、各种冷轧、冷拔钢材以及价格高、易腐蚀的金属制品，可寄存入库。保管螺旋钢管产品的场地或仓库，应选择在清洁洁净、排水通畅的当地，远离发生有害气体或粉尘的厂矿。在场地上要铲除杂草及一切杂物，保持钢材洁净。
大型型钢、钢轨、辱钢板、大口径钢管、锻件等能够露天堆积。在仓库里不得与酸、碱、盐、水泥等对钢材有侵蚀性的材料堆积在一起。不同品种的钢材应别离堆积，避免混淆，避免接触腐蚀。仓库应根据地舆条件选定，一般选用一般封闭式仓库，即有房顶有围墙、门窗紧密，设有通风设备的仓库。
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