改变刀具几何参数和调整切削用量
由前面所述的切屑折断原理可知，减小刀具前角；增大主偏角；在主切削刃
上磨出负倒棱；降低切削速度；加大进给量以及改变主切削刃形状等都能促使切屑折断。但是，采取这些方法断屑，常会带来一些不良后果，如生产率下降，工件表面质量恶化、切削力增大等，这种方法，在自动线上很少采用，有时只作为断屑的辅助手段。
此外，采用切削液可以降
cnc数控加工厂家
改变刀具几何参数和调整切削用量
由前面所述的切屑折断原理可知，减小刀具前角；增大主偏角；在主切削刃
上磨出负倒棱；降低切削速度；加大进给量以及改变主切削刃形状等都能促使切屑折断。但是，采取这些方法断屑，常会带来一些不良后果，如生产率下降，工件表面质量恶化、切削力增大等，这种方法，在自动线上很少采用，有时只作为断屑的辅助手段。
此外，采用切削液可以降低切屑的塑性和韧性，也有利于断屑。提高
切削液压力更能促使切屑折断，孔加工中，有时就采用这种方法
开发式体系。20世纪80年代末、90年代初出现的CNC系统的结构硬件、软件和总线规范均是对外开放的，为数控设备制造厂家和用户二次开发具有各自技术特色的系统提供了有力的支持。数控车床的分类介绍数控车床是在原有普通车床基础上进行数控改造演变而来的，现在数控车床行业发展到今日又衍生出了不同的种类。
进给伺服系统的发展。进给伺服系统是数控机床的重要组成部分，它的电路、电动机及检测装置等的技术都有极大的提高。
(1)永磁同步交流伺服电动机逐渐取代了直流伺服电动机，提高了电动机的可靠性，降低了制造成本，基本上无须维修。
(2)伺服驱动电路中的位置、速度和电流控制环节部分实现了数字化，甚至以单片机或高速数字信号处理器为硬件基础进行全数字化控制，与CNC系统的计算机有双向通信联系。数控技术起源于航空工业的需要，20世纪40年代后期，美国一家直升机公司提出了。这样避免了零点漂移，提高了位置与速度控制的精度和稳定性；由于采用软件控制，故系统可以引用多种控制策略，容易改变系统的结构和参数，以适应不同机械负载的要求，有的甚至可以自动辨识负载惯量，并自动调整和优化系统的参数，从而获得******的静态和动态控制性能和效果。
数控机床编程技术的发展(1)数控机床的自动编程系统除语言编程系统外，图形编程也取得了长足的发展，增加了自动编程的手段。实物编程和语言编程也得到了发展。
从脱机编程逐渐发展到在线编程。脱机编程是指由手工或编程计算机系统完成程序编制，然后再通过输入装置输入到数控系统内。进给伺服系统不但可以实现丝杠螺距误差的补偿，而且使热变形误差补偿和间误差补偿取得了显著的成效。现代的CNC系统具有很强的运算能力、很高的运算速度和很大的存储容量，可以将自动编程的很多功能植入到数控系统里，使零件的加工程序可以在数控系统的操作面板上在线编制，如 FANUC公司的 SymbolicFAP就是采用这样的编程方法，也可称之为图形人机对话编程。有的数控系统还具有空间曲面插补功能，插补软件可根据存放在数控系统内的空间曲面数学模型，插补加工出曲面轮廓，极大地简化了编程和程序输入，提高了加工的可靠性。
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