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DPF 结构设计的主要目标： （1） 通过增大入口孔的过滤体积，增加 DPF 的储灰能力，同时减少高碳烟负载时的背压；（2） 通过优化 DPF 的孔隙率和平均孔直径分布，适应不同催化剂涂敷量的要求（in-wall coating），保持低的压差损失；（3）通过在壁面上涂敷一层薄薄催化剂（on-wall coating）
dpf颗粒捕集器厂家
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DPF 结构设计的主要目标： （1） 通过增大入口孔的过滤体积，增加 DPF 的储灰能力，同时减少高碳烟负载时的背压；（2） 通过优化 DPF 的孔隙率和平均孔直径分布，适应不同催化剂涂敷量的要求（in-wall coating），保持低的压差损失；（3）通过在壁面上涂敷一层薄薄催化剂（on-wall coating）的设计，可以提高 DPF 的初始 PM 过滤效率，以及再生效率，消除深层过滤。所谓“in-wall coating”涂敷技术就是把含有催化剂的浆料均匀地 分布在 DPF 过滤壁内孔晶粒表面，达到增加碳烟 与催化剂接触面积的效果；而“on-wall coating” 技术就是在 DPF 入口过滤壁表面上涂敷一层很薄 的含催化剂的浆料，消除 DPF 壁深层过滤。
由于 DPF 不完全或部分再生时，碳烟的物理化学属性都发生了很大的改变。新鲜的碳烟比老化的碳烟具有更高的孔隙率和氧化速度。当 DPF 在高的碳烟负载情况下，碳烟的微观结构对 DPF 压差起主要作用。图 展示了 DPF 在一定碳烟负载量，不同碳烟的孔隙率和流速情况下的压差分散性。通常 DPF 的碳烟承载量是通过压差来估算的；压差高度分散，很难估算的碳烟负载量，进而延长或迟后 DPF 再生时刻，影响 DPF 的燃油经济性和可靠性。
柴油机燃用 B20 燃料时,粒径区间在 7~9nm 的核态颗粒主要为可溶有机组分和含硫化合物, 加装 DOC+CDPF 后,其对可溶有机组分的净化 效果明显,因此,其对该区间的颗粒数量具有一定 的净化作用.而燃用柴油时,对于粒径区间在 7~9nm 的颗粒而言,颗粒数量浓度反而有增多的 趋势,这主要是由于在经过后处理装置后,聚集态 颗粒数量大幅降低,其对挥发及半挥发性可溶有 机组分的吸附能力减弱,导致这部分有机组分的 颗粒成核作用增强,从而导致该粒径区间核态颗 粒数量的上升.
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