（1）压铸件表面是一层致密的表层，约0.05mm～0.1 mm。在表层的下面则是疏松多孔的结构。为止，在磨光和抛光时，不要把表层全部抛去而露出疏松的底层。否则电镀非常困难，而且会降低产品抗蚀性能。
（2）压铸件在压铸过程中是由熔融态成为固态的。因为冷却时的凝固点不同，在压铸件表面上往往会产生偏析现象，使表面的某些部分产生富锌相。为止在预处理时，不要采用强碱和强酸去油和浸蚀。因为强碱能使富
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（1）压铸件表面是一层致密的表层，约0.05mm～0.1 mm。在表层的下面则是疏松多孔的结构。为止，在磨光和抛光时，不要把表层全部抛去而露出疏松的底层。否则电镀非常困难，而且会降低产品抗蚀性能。
（2）压铸件在压铸过程中是由熔融态成为固态的。因为冷却时的凝固点不同，在压铸件表面上往往会产生偏析现象，使表面的某些部分产生富锌相。为止在预处理时，不要采用强碱和强酸去油和浸蚀。因为强碱能使富铝相先溶解，而强酸又能使富锌相先溶解，从而在压铸件表面上形成，并且会残留下碱液和强酸液，以致当镀上镀层后，容易引起脱皮和产生气泡。
（3）锌合压铸件的形状一般比较复杂
，电镀时应该采用分散能力和覆盖能力较好的溶液。为防止在凹人或掩蔽处发生锌对电位正的金属的置换，从而使结合力不好，预镀层更应该选择分散能力和覆盖能力好的镀液。
当压铸件存在水纹、冷隔纹、热裂纹，
电镀时溶液会渗入到裂纹中，在烘烤时转化为蒸气，气压顶起电镀层形成起泡。
对此我们也提供了一些的解决方案供您参考：
控制气孔产生，关键是减少混入铸件内的气体量，理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。
镀层色差可以避免吗？
镀层色差可以避免吗？
看了小编对镀层色差产生原因的分析，相信大家对这个问题都有了初步的判断了。不同电镀厂家电镀的产品存在色差是无法避免的；同一电镀厂家不同电镀批次的产品存在色差的概率也非常大，几乎无法避免。
以电镀紧固件为例，如果需要电镀层颜色几乎无色差，那就需要同一电镀厂家、同一电镀批次的产品。对于小规格螺钉或螺母来说，起订量可能会达到几万个。
目前大部分客户都习惯于少库存化的采购模式，动辄几万个的起订量会造成客户库存积压，不符合精益生产的管理模式。
如果采用随用随采的小批量采购模式，那么不同到货批次的电镀锌紧固件存在镀层色差也是无法完全避免的。
氢脆
紧固件在加工和处理过程中，尤其在镀前的酸洗和碱洗以及随后的电镀过程中，表面吸收了氢原子沉积的过程中产生氢。当紧固件拧紧时，氢朝着应力集中的部分转移，引起压力到超过它的强度并产生微小的表面，氢渗入到新形成的裂隙中去。这种压力--渗入的循环一直继续到紧固件断裂。通常发生在次应力应用后的几个小时之内。为了消除氢脆的威胁，紧固件要在镀后3小时内加热烘烤，以使氢从镀层中渗出，通常在200℃左右的温度下进行，处理时间根据其要求的抗拉强度来决定。
由于
机械镀锌是非电解质的，这实际上消除了氢脆的威胁，因此热浸镀的紧固件很少发生氢脆。
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