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重汽驾驶室设计理念分析来

进行驾驶室强度、刚度以及后续的被动安全性分析时，在重汽驾驶室4个悬置点处用悬置刚度和阻尼施加约束，在驾驶室悬置与车架连接点处施加固定约束，以模拟驾驶室悬置系统的实车支撑和约束情况。分析驾驶室工作中在受载严重工况下的白车身结构强度和刚度，作为轻量化设计后与原驾驶室比较的基础。

根据GB/T6323.6—1994《汽车操纵稳定性试验方法———稳态回转试验》，确定稳态回转工况驾驶室所受侧向加速度为6.5m/s2，据此对驾驶室施加侧向惯性载荷，驾驶室的有限元强度和刚度分析结果为位移0.483mm、应力42.1MPa，经上述分析可见，该驾驶室在稳态回转、加速及制动工况下，其应力均小于相应材料的许用应力，满足结构强度要求;变形满足设计要求。

矿用自卸车驾驶室的非线性优化发布时间 : 五征重型矿用自卸车行驶在恶劣的非公路环境下,在翻车时奥驰驾驶室受到的冲击载荷极大,其奥驰驾驶室强度的高低直接影响到驾驶员的安全。

近年来,在自卸车五征驾驶室的设计过程中开始考虑强度问题,但往往忽略了对其结构进行优化五征驾驶室在确保驾驶室强度和变形满足一定要求的前提下,减小驾驶室的质量,以达到安全性和经济性并重的目的。矿用自卸车安全奥驰驾驶室多为整体式框架结构,主要由钢板弯折而成的矩形管和加强筋焊接而成。满足强度要求但未对结构进行优化的五征驾驶室非线性有限。

重汽驾驶室白车身的设计来源 :

重汽驾驶室白车身主要生产工艺为采用冲压工艺生产驾驶室白车身各分总成钣金件，再使用点焊工艺将各个钣金件连接起来，形成地板总成、左右侧围总成、前围总成、后围总成、顶盖总成等六大功能性总成，再将六大功能性总成利用机器人点焊连接成驾驶室白车身总成。

目台重汽驾驶室白车身大约有150~200个钣金件，连接这些钣金件点焊点大约有4000~6000个，而且现在钣金件向大型化、整体化发展，比如整体顶盖外板、整体前围外板、整体后围外板，整体左右侧围外板等，这些零件的成形压力基本都在1000吨以上，对于冲压模具的制造精度、强度、刚度等指标提出更高的要求。4000~6000个焊点将这么多钣金件严格按照一定的相对位置连接，对焊装夹具定位系统和夹紧系统要求更高。