要注意模具上型腔数与布局的排列。因为模具型腔数与布局的排列对模内热切超高压微型油缸在系统油路上的平衡有很大的影响。把型腔数选为偶数，并且规则对称排布。
1、增压方式选择液压增压比气动增压速度更快。
2、低压系统输入流量加大则整个系统功率加大，增压缸尺寸加大。不适合改变。
3、微型模切油缸又模具决定，也不适合改变。
4、高压区压缩量
注塑产品模内切加工厂商
要注意模具上型腔数与布局的排列。因为模具型腔数与布局的排列对模内热切超高压微型油缸在系统油路上的平衡有很大的影响。把型腔数选为偶数，并且规则对称排布。
1、增压方式选择液压增压比气动增压速度更快。
2、低压系统输入流量加大则整个系统功率加大，增压缸尺寸加大。不适合改变。
3、微型模切油缸又模具决定，也不适合改变。
4、高压区压缩量主要由高压区软管尺寸和变形量决定。这个可以考虑优化。
优化方法1：减小高压软管通径，这样就减少了高压区压力油总容积，减少了液压油的压缩量。
优化方法2：采用硬管代替软管，这样就减少了软管自身变形量。
优化方法3：直接减少高压长度，可以考虑直接把增压缸安放在模具旁边，这样高压油输出后直接到达微型模切油缸，减少了管路损失，减少了压缩量。
模内热切后产品外观：是在模腔内塑料保压完成后还处于熔融状态时就实现水口和塑件的分离，因此不会有应力产生，不但能够保证塑件水口位置分离后的外观。而且能保证产品的外观始终如一，从而提高产品合格率。
模内切主要的过程是当模具开始生产，模具闭合时触碰到触点开关，触点开关传递信号给时间控制器，时间控制器计算好时间(计算好切刀何时顶出，顶出时长，何时退出)输出高压油给油缸，油缸推动切刀，顶出状态完成。当产品冷却前2S,时间控制器泄压，切刀弹簧受力于模具，将切刀与油缸退回，一个周期动作完成。
目前注塑行业的现状：经营成本，良率，工作效率等都不太可掌控：3资源缺乏，劳动意识提升，效能降低。
1、社会成本高涨，人力成本越来越高
2、订单波动与资源难以取得平衡
3、模内自动化是将自动化的起点由传统成型加工前推至模具，在模具制造端即引进自动化概念，使产品在模具打开前已实现与料头分离、二次压缩等动作，从而达到精简人力，稳定提升，降低整体运营成本目标。
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