一、回粘
塑料薄膜或透明纸印刷后印迹有干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后的存放时期又出现背面粘脏的现象。九、印层起橘皮状斑纹原因：油墨干燥过快，浓度过淡，流平性差，触变性大，有静电，印速过慢。严重时印件之间撕不开，图文墨层移染，造成产品报废。这种现象在高温季节更易发生，但高温不是造成回粘的惟一原因，它还与塑料、油墨、溶剂、风量、光照、速度等一系列因素有着密切的联系。
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一、回粘
塑料薄膜或透明纸印刷后印迹有干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后的存放时期又出现背面粘脏的现象。九、印层起橘皮状斑纹原因：油墨干燥过快，浓度过淡，流平性差，触变性大，有静电，印速过慢。严重时印件之间撕不开，图文墨层移染，造成产品报废。这种现象在高温季节更易发生，但高温不是造成回粘的惟一原因，它还与塑料、油墨、溶剂、风量、光照、速度等一系列因素有着密切的联系。
1.凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到挥发。
（1）塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。其挥发速度是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。溶剂挥发得愈慢，则版子的再现性良好，印刷品色泽愈美观，但容易粘连；反之，会产生印迹发白等观象。因此，选择适当挥发速度的溶剂
反之，则加入挥发快的溶剂（如74－91塑料薄膜快干稀薄剂）。用）。但千万要注意加入量要适当，以免影响印件的干燥。
塑料薄膜凹版印刷用的溶剂，以醇类为主，配以苯类。
总之，力求油墨中的有剂在收卷之前得到挥发。适当减慢车速，加大风量。薄膜印刷后，松散地收放在铁丝编织筐内，使墨层得以继续通风干燥，固化后再行分切、制袋、薄膜印刷制袋后，经包扎，竖放在纸箱内，减少膜表面之间的压力。
塑料薄膜套色不准有下列几种原因：
1.纵方向（运方方向）印刷套准变动。
（1）薄膜牵引时张力变动。原因：开卷装置的卷筒制动器的调制不当；卷筒料过多，或成筒料直径过大；三根辊速度设置不当；三根辊表面的表面摩擦力下降；复卷机的张力变动。对策：检查调整各控制装置。
（2）印版滚筒的径差不良原因：制版时径差增长量不准。对策：测量径差（方法：参见制版部分）。
（3）规矩线异常。原因：浓（密）度不足，印刷偏移等。对策：调整光电管的感度，人工排除印版糊版等弊端。
（4）印版滚筒的直径较小。原因：较小的辊径套印精度难以控制。对策：如印袋长度较短，可采用拼版法，即一块印辊上印两个以上的袋子。
此外塑料挤出复合材料的凹版印刷中需要使用大量的，，这些溶剂在生产过程中都应被挥发掉，但在实际生产中，由于各种原因总会有或多或少的溶剂没有被完全挥发，即是所谓的"残留溶剂"，"残留溶剂"通常是几中溶剂的混合体，当"残留溶剂"的含量某一数值时，人的嗅觉就不会感觉到它的存在，也就不会对包装后的食品的味道产生影响，当："残留溶剂"含量高于某一数值时，人的嗅觉就能感觉到它的存在，当消费者打开用这种高"残留溶剂"的包装材料包装的食品后，就可能闻到"异味"。因此，混合溶剂配方中快、中、慢挥发组分用量要平衡，混合溶剂的蒸馏曲线方程呈平衡上升形状，而且尽量使混合溶剂汽相组成和液相组成在环境温度下的挥发过程中保持一致，从而使混合溶剂有很好的溶解力。这时应当在印刷工序上找原因，如选择合适的印刷油墨和溶，提高印刷机的干燥能力，控制残留溶剂量。
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