用溶剂将版面、版两侧以及印版堵头上的油墨擦洗干净，避免油墨干结、堵塞网穴，出现下次印刷堵版不上墨的故障。若轴头上的油墨干结，还容易给上版工序带来诸多不便。在印刷过程中，墨皮和墨块沉积到墨槽中，经过墨泵循环后终夹在刮墨刀与印版之间，还会造成“刀线”等印刷故障，严重一点儿还会划伤凹版。上述情况表明，聚烯烃塑料薄膜印刷在进行胶接、涂装、复合、电镀、烫金等第二次
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用溶剂将版面、版两侧以及印版堵头上的油墨擦洗干净，避免油墨干结、堵塞网穴，出现下次印刷堵版不上墨的故障。若轴头上的油墨干结，还容易给上版工序带来诸多不便。在印刷过程中，墨皮和墨块沉积到墨槽中，经过墨泵循环后终夹在刮墨刀与印版之间，还会造成“刀线”等印刷故障，严重一点儿还会划伤凹版。上述情况表明，聚烯烃塑料薄膜印刷在进行胶接、涂装、复合、电镀、烫金等第二次加工前，必须进行表面处理。
6、由于空心凹印版滚筒制作价格低，不少印刷厂家使用空心版滚筒，但空心版滚筒套印精度低、上下版费时费力。拆卸空心版滚筒版轴时，必须使用专门的扳手轻卸，一定不能直接用锤子或铜棒等钝器敲击轴头，以避免轴头附近的定位螺栓在钝器击打下变形、错位。
(1)机头或机头连接器温度太高：适当降低。但温度不能太低，否则，仍会产生接缝线。
(2)芯棒部位有焦料粘附。应修改芯棒部位的形状，使其圆滑过渡。
(3)机头机构设计不合理。应修改机头设计。
8.透明度不良
(1)机身或机头温度太低：适当提高。
(2)泡管冷却不足：提高冷却系统的冷却效率，加大风环的风压及风量，也可适当降低挤出速度。
9.薄膜中有焦粒或白点
(1)原料中混入杂质：筛除杂质，净化原料。
(2)过滤网：更换过滤网。
(3)熔料过热分解：清理机头及螺杆，并适当降低成型温度。
10.薄膜中有僵块
(1)过滤网被顶破：更换过滤网。
(2)成型温度控制不当：一般情况下，如果成型温度偏低，熔料塑化不良，容易产生冷料僵块，需适当调整温度。
11.气泡
(1)原料未充分干燥，水分含量太高：进行预干燥处理。
(2)机筒或料斗部位冷却水渗漏：检修冷却管道及装置，排除渗漏。
12.薄膜厚薄不均匀
(1)口模间隙调整不当，出料不均匀：调整口模间隙。
(2)冷却风环出风量不均匀：调节和清理风环，使其出风量均匀。
(3)芯棒偏中变形：调换芯棒。
6、复合材料添加剂的影响。
在复合聚乙烯薄膜过程中，聚乙烯经热压辊挤压后有析出的现象，一层白白的象碎粉白状，这种现象是聚乙烯在生产过程中，加入一定量的润滑剂，是一些低熔点的蜡，容易析出至薄膜表面。这层低熔点的蜡析出后直接的危害就是大大地削弱了复合强度，也大大地减弱了热封强度，特别在封边位置，造成易开口、离层。2010年以来，在相关法律法规的引导下，无溶剂复合工艺以其安全、健康、环保、节能、高效以及低成本等诸多优势，在国内软包装行业迅速发展起来。
解决方法则是：1)重新对聚乙烯进行预处理，达到理想的表面张力;2)选择合适的胶粘剂，以增强其复合牢度;3)减低熟化温度尽量不使物质析出，从而增加复合牢度与热封强度。
7、软包装复合袋热封后脱层与印刷油墨层及电晕面好坏有关。
在实际生产过程中，为达到色彩的真实再现，难免里印和表印油墨混合印刷。从理论上分析，里印与表印油墨是不亲和的，如果印刷膜墨层采用里表混用，必然油墨层之间牢度就不好，易分层，在热封焊缝处也易造成分层现象，热封强度由此变差。
解决办法：尽量避免表印油墨与里印油墨的混用，从而提高热封强度，降低分层的现象。
在复合软包装材料加工行业，以kgf/cm或kgf/m为单位来表示的复合压力值应当是10－20 kgf/cm或1000－2000kgf/m。
上述两种复合压力值的换算公式为：PL = 2KPSSC/LR
式中：PL－以kgf/cm或kgf/m为单位的复合压力值；
PS－kgf/cm2为单位的复合压力值或气缸的进口压强值；
SC－与复合胶辊相连的气缸内的活塞面积cm2；
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