在传统的发货模式上，员工往往手里会拿着一大推单据，然后根据单上的货品编号、货品名称、数量、货位号信息进行拣货。由于缺乏单据的整合，导致货品无法一次性拣完，需要回头再拣第二次、第三次，不但耗时长，且对人工的依赖很高，所以长此以往，会产生非常多的弊端。
1、新员工熟悉仓库、物料、看单这些操作流程时间长，增加培训成本。
2、如果有拣货员请假或是离职，那
wms仓库系统管理
在传统的发货模式上，员工往往手里会拿着一大推单据，然后根据单上的货品编号、货品名称、数量、货位号信息进行拣货。由于缺乏单据的整合，导致货品无法一次性拣完，需要回头再拣第二次、第三次，不但耗时长，且对人工的依赖很高，所以长此以往，会产生非常多的弊端。
1、新员工熟悉仓库、物料、看单这些操作流程时间长，增加培训成本。
2、如果有拣货员请假或是离职，那么很可能会导致整个仓库的业务运营完全的中断。
3、人工的拣货情况下，往往会不作仔细的核对，凭感觉拣货，很有可能检错货品，加上单据多，容易漏检或者多检。
4、拣货路径没有做好规划，需要来回走动，拣货效率低下，延长发货时间。
5、由于是人工操作，加上部分物料是名字相同，但是入库批次不同，这就导致先出难以实行，增加呆滞料。
6、出库完成后，还需要人工来更新库存数据，工作量大，易导致库存数据不准确。
7、缺乏追溯能力，出现问题无法追溯到出错原因和作业人员。
正是由于人工拣货过程中存在诸多弊端，所以就需要一套成熟、的工具进行管理，而WMS系统也正因此而出现。那么WMS系统的出库流程是如何的呢？
1、合并单据
对于单据众多的出库单，可以进行合并成为一张，从而让多个单的相同货品编号合并成为一个货品编号，数量则进行叠加，这样一来单据少了，员工操作起来也会更轻松。
2、指示下架库位
员工通过PDA可查看出库任务，系统根据出库策略，指示下架的库位，减少找货时间，降低了人工经验要求。
3、作业防错
出库时，员工利用PDA扫描货品上的条码，进行作业验证，如果扫描的货品不符合出库要求，则会进行提醒，确保作业准确。
4、先出
根据先出策略，优先下架入库早的批次商品，提高库存周转率。
5、库存数据实时更新
员工利用PDA可以实时采集作业数据，并在作业完成后，实时将数据同步到系统上，无需人工录入，库存数据实时。
仓库作为企业运营重要一环，其管理好坏直接影响到采购、生产、销售、财务等部门的运营。毕竟如果仓库的库存不清楚，采购时便会出现部分物料多采、漏采，生产部门则出现多产或者少产，销售则容易出现缺货超卖，从而影响到财务的计算，造成企业损失。而wms系统的应用则可以很好解决这些问题。
wms系统主要解决方案
1、收货入库管理
wms与srm系统集成，srm将收货和物料条码同步到wms中，然后员工利用PDA扫描物料上的条码和待检区储位条码，自动采集数据与任务进行校验，无误后提交即可，自动增加待检库存。
2、质检结果
收货完成后，这批物料会上传到ERP系统中进行质检。质检完成后，通过结果同步到wms系统中。对于质检为良品的物料，员工利用PDA扫描物料上的条码和良品区储位条码，输入数量后提交，即可增加良品库存。对于不良品的物料，员工利用PDA扫描待检区储位和物料条码，输入数量后提交，即可减少库存。
3、成品入库
wms与mes、erp系统集成，erp将成品入库单同步到wms中，mes则将成品条码同步到wms中。员工利用PDA扫描成品上条码，自动带出，然后再扫描储位和成品条码，完成后提交即可，自动增加成品良品库存。
4、生产退料入库
wms与erp系统集成，erp将生产退料单同步到wms中。员工利用PDA扫描储位和物料上条码，输入数量后提交即可，自动增加物料库存。
5、备料单出库
erp将备料单同步到wms中。wms系统根据先出策略，指示下架储位，然后员工利用PDA扫描储位和物料上条码，输入数量后提交即可，自动减少物料库存。
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