浙江恒惠机械有限公司创立于1999年，是聚氨酯设备的骨干企业，拥有一批具有丰富的生产经验和敬业爱岗精神的工程技术人员。而且聚氨酯弹性体还能够根据加工成型的要求进行加工，几乎所有的高分子材料的任何一种常规工艺加工都可以使用，比如混炼模压、液体浇注、吹塑、熔融注射、压延、挤出、胶液涂覆、纺丝和机械加工等。产品主要有密封条成型机、聚氨酯低压发泡机(低压聚氨酯发泡机)、聚氨酯弹
浇注机定做
浙江恒惠机械有限公司创立于1999年，是聚氨酯设备的骨干企业，拥有一批具有丰富的生产经验和敬业爱岗精神的工程技术人员。而且聚氨酯弹性体还能够根据加工成型的要求进行加工，几乎所有的高分子材料的任何一种常规工艺加工都可以使用，比如混炼模压、液体浇注、吹塑、熔融注射、压延、挤出、胶液涂覆、纺丝和机械加工等。产品主要有密封条成型机、聚氨酯低压发泡机(低压聚氨酯发泡机)、聚氨酯弹性体浇注机(弹性体灌注机)、聚氨酯高压发泡机等，均可按需定制。
聚氨酯弹性体浇注机的系统主要是以下几个：
1、压缩空气系统： 来自空压机(用户自备)的压缩空气(6~8kg/cm2)经分水器及调压阀后分成三路： ① 经油雾器后含油雾的压缩空气到浇注头D63气缸操作“回流”—“浇注”开关及D50气缸控制清洗开关。 ② 到浇注头作浇注后的气冲之用。本机在突然停电后短时间内能完成清洗，从而使机器不会因为停电无法清洗造成机头堵塞，无法拆卸搅拌套搅拌头。 ③ 至清洗液罐作输送清洗液之用。 它们都由电脑程控器通过电磁阀进行自动控制。
2、清洗液系统： 清洗液罐上设有液面计，压力表及放空阀。 清洗液经过滤器、单向阀、电磁阀后至浇注头的清洗开关，由A、B出料口同步进入混合腔，电脑程控器控制自动，进行液洗或气冲。
浙江恒惠机械有限公司创立于1999年，是聚氨酯设备的骨干企业，拥有一批具有丰富的生产经验和敬业爱岗精神的工程技术人员。产品主要有密封条成型机、聚氨酯低压发泡机(低压聚氨酯发泡机)、聚氨酯弹性体浇注机(弹性体灌注机)、聚氨酯高压发泡机等，均可按需定制。每次补充铁水时，必须首先停止浇注，转回原位，而后打开炉盖，补充铁水，然后还要扒渣和测温，还需要转回浇注位置准备浇注，这个过程一般需要2分钟左右。
新一代聚氨酯高温弹性体浇注机具备如下优点：
1、相比老一代导热油加热系统本机采用循环热风加热，密闭的环境，热损失小具有升温快、温度均匀的等优点，所有管道及计量泵机头温度半小时就能达到预设所需的温度。预热时间大大缩短、从而节约时间提高单产量，节能环保。
2、料管均采用活动接头，拆卸清洗方便，加热管不用打开机器就能更换，保养维护方便。2、冬季大多聚氨酯浇注机都是放置于库房当中，所以春季在第—次使用前应该开机运行一段时间，从机器的运行的熟练程度和声音上进行判断是否存在问题，如果有问题存在应该马上进行维修，不要强制开机操作。
3、采用10.4寸触摸屏做上位机，西门子PLC做下位机、使用西门子压力温度检测模块，从而保证了控制系统的可靠性、温控系统采用PID算法，精度更高，比例测试智能化，在触摸屏上就可以预算设置完成计量泵所需的转速，从而保证计量的准确性，一个人操作就可方便的完成比例测定。聚氨酯浇注机的保养须知：1、经常使用的发泡机确保不出现机械故障即可2、间歇使用的发泡机在停用期间每隔1-2天做30分钟的高低压循环3、长期不用的发泡机应将物料用DOP等置换出来。
浙江恒惠机械有限公司创立于1999年，是聚氨酯设备的骨干企业，拥有一批具有丰富的生产经验和敬业爱岗精神的工程技术人员。产品主要有密封条成型机、聚氨酯低压发泡机(低压聚氨酯发泡机)、聚氨酯弹性体浇注机(弹性体灌注机)、聚氨酯高压发泡机等，均可按需定制。随着伺服等控制技术的应用以及倾转式聚氨酯浇注机具有的诸多优点，目前倾转式聚氨酯浇注机已成功应用于高生产率造型线上的小件浇注，温州飞龙在造型线上，采用了自动控制倾转式聚氨酯浇注机。
聚氨酯浇注机的保养须知：
1、经常使用的发泡机确保不出现机械故障即可
2、间歇使用的发泡机在停用期间每隔1-2天做30分钟的高低压循环
3、长期不用的发泡机应将物料用DOP等置换出来。
4、如若遇到不能解决的问题可以咨询售货商或原厂家。
浙江恒惠机械有限公司创立于1999年，是聚氨酯设备的骨干企业，拥有一批具有丰富的生产经验和敬业爱岗精神的工程技术人员。产品主要有密封条成型机、聚氨酯低压发泡机(低压聚氨酯发泡机)、聚氨酯弹性体浇注机(弹性体灌注机)、聚氨酯高压发泡机等，均可按需定制。2、可按要求在平面上或在槽中浇成各种不同形状的密封条，其表面为薄型自结皮，光洁而富有弹性，硬度邵A10~20。
聚氨酯弹性体浇注机所使用的系统由于以下几类：
1、原液系统，用来对原液进行密封保护处理;
2、导热油系统，将导热油输送到需要的各个浇注头，多余的退回油箱;
3、真空系统，用来避免处理过程中出现漏气;
4、压缩空气系统，搭配空压机使用;
5、清洗液系统，控制清洗液进入各个加工环节。
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