管板自动焊机之焊接自动化技术的现状与展望
目前我国的焊接自动化率还不足30%，同发达工业的近80%相比差距甚远。可以预计在未来的10年内，国内自动化焊接技术的水平将以的速度发展。随着数字化技术日益成熟，代表自动化焊接技术的数字焊机、数字化控制技术业已面世并已稳步地进入市场。三峡工程、西气东输工程、航天工程、船舶工程等大型基础工程,有力地促进了焊接工艺
电厂冷凝器自动焊
管板自动焊机之焊接自动化技术的现状与展望
目前我国的焊接自动化率还不足30%，同发达工业的近80%相比差距甚远。可以预计在未来的10年内，国内自动化焊接技术的水平将以的速度发展。随着数字化技术日益成熟，代表自动化焊接技术的数字焊机、数字化控制技术业已面世并已稳步地进入市场。三峡工程、西气东输工程、航天工程、船舶工程等大型基础工程,有力地促进了焊接工艺特别是焊接自动化技术的发展与进步。为了进一步提高机组效率、降低煤耗、保护环境、减少CO2的排放还有必要提高蒸汽参数。汽车及零部件的制造对焊接的自动化程度要求日新月异。我国焊接产业逐步走向“高1效、自动化、智能化”。目前我国的焊接自动化率还不足30%，同发达工业的近80%差距甚远。从20世纪末逐渐在各个行业推广自动焊的基础焊接方式——气体保护焊，来取代传统的手工电弧焊，现已初见成效。可以预计在未来的10年，国内自动化焊接技术将以的速度发展。
管道全位置自动焊接技术
目前，管道施工已逐渐从手工焊接向全自动焊接方向发展，因此，管道全位置自动焊接装置的研制就具有十分重要的意义。管道全位置自动焊接就是指在管道相对固定的情况下，焊接小车带动焊枪沿轨道围绕管壁运动，从而实现自动焊接。可焊接钛合金、合金钢、不锈钢及碳钢等材质，适用于电厂凝汽器、高压容器和热交换器的自动焊接。一般而言，全位置自动焊接装置由焊接小车、行走轨道、自动控制系统等部分组成。研制全位置自动焊接装置的目的就是为了提高焊接质量和劳动生产率、减轻工人的劳动强度。
埋弧自动焊有焊缝成型好、焊接、焊接成本低等特点，对于管道施工而言，埋弧自动焊可用于双1管联焊，简称“二接一”，即焊枪固定在某一位置，管子转动。显然长距离管道焊接时不可能让管子转动，因而“二接一”只能用于管子的预制。如果管道全位置自动焊采用埋弧焊工艺，那么焊接装置上必须配加焊剂的投放、承托与回收机构，使得焊接装置的结构变得较为复杂，给操作与装拆带来不便，而且增加了行走小车的负载，影响小车行走的平稳性。埋弧焊一般采用粗焊丝、大电流的焊接方式，用于全位置自动焊可能会由于熔敷率较高出现熔滴下垂、流动等焊接缺陷，影响焊缝的成型与质量，因此将埋弧焊应用于管道全位置自动焊接实现起来困难较大。采用药芯焊丝加气体保护的焊接工艺，若是多遍成型，则每次焊缝表面清渣费工费时；若是强迫成型，则须配加一个与焊枪一起运动的成型铜滑块，并通入循环冷却水，可以大大提高焊接效率，这样一来不仅焊接装置的结构复杂，而且重量增加。因为药芯焊丝的价格较高，同时还要解决保护气体的气源，所以焊接成本较高。管板焊接机器人正是在这一需求中应运而生，它将成为未来制造业中的重要装备和手段。单一使用自保护焊丝，虽然节省了保护气体，但存在清渣困难问题。
管管全位置自动ya弧焊在连续油管中的应用
油气开采作业环境恶劣，在一次起下井过程中，连续管下入和起出时都要经历三次塑性变形，极易造成疲劳损伤。而且根据作业工艺不同，连续管内部会承受不同的流体压力，如采用连续管冲砂、洗井、注氮排液等常规工艺时压力从几兆帕到20Mpa不等，在连续管分段压裂工艺中，压力可达32Mpa。在连续管的生产、应用中，生产时管体不合格、由于运输原因管体不能太长、应用中管体失效、损伤、折断等情况出现时，则需要采用焊接方法予以对接或对接加长。（４）焊接过程中，有时焊接小车不按照预期的程序运行，行走发生错乱。
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