列管式换热器和螺旋板换热器有什么不同
关闭螺旋板换热器是由两片平行钢板相互隔卷而成的一种螺线管。在两板之间焊接有定距支撑流道间距，在螺旋板的两端焊接有盖板。冷、热液分别由两个流道流过螺旋板进行热交换。
特点：结构紧凑，单位体积提供的换热面积大，总传热系数大，热传导，不容易堵塞。
缺陷：操作压力、温度不能过高，流体阻力大，不易维修，对焊接质量有较高的要求。所以通
立式管壳式换热器报价
列管式换热器和螺旋板换热器有什么不同
关闭螺旋板换热器是由两片平行钢板相互隔卷而成的一种螺线管。在两板之间焊接有定距支撑流道间距，在螺旋板的两端焊接有盖板。冷、热液分别由两个流道流过螺旋板进行热交换。
特点：结构紧凑，单位体积提供的换热面积大，总传热系数大，热传导，不容易堵塞。
缺陷：操作压力、温度不能过高，流体阻力大，不易维修，对焊接质量有较高的要求。所以通常只能在1960kPa以下，300-400℃以下操作温度。现有螺旋板式换热器系列标准，所用材料为碳钢和不锈钢两种。
列管式换热器的优点：
1、总传热系数较大，由于板面压入波纹或沟槽，在低流速下就会产生湍流。
2、结构紧凑的单位体积设备所提供的热传导面积大，在每立方米250~1000平方米之间可传递热量；
3、操作灵活，行距大，可根据需要，可根据需要增加或减少板数，调整换热面。
4、容易检修和清洗。
列管式换热器的缺点：
可操作压力低，大不超过2MPa，否则容易漏液；操作温度不能过高，受限于垫片耐热；处理量不大，板距小，流道截流面积小，流速不能过大。
列管式换热器常见的热补偿方式
列管式换热器是目前应用的一种换热设备。与其它几种间壁换热器相比，单位体积设备所能提供的传热面积要大得多，传热效果也较好。下面带你一起来看看常见的热补偿方式吧。
①浮头式换热器两端的管板，一端不与壳体相连，该端称浮头。管子受热时，管束连同浮头可以沿轴向自由伸缩，完全消除了温差应力。
②固定管板式固定列管式换热器的两端管板和壳体制成一体，当两流体的温度差较大时，在外壳的适当位置上焊上一个补偿圈，或膨胀节。当壳体和管束热膨胀不同时，补偿圈发生缓慢的弹性变形来补偿因温差应力引起的热膨胀。
③U形管式U形管式换热器每根管子均弯成U形，流体进、出口分别安装在同一端的两侧，封头内用隔板分成两室，每根管子可自由伸缩，来解决热补偿问题。
简述如何解决管壳式换热器的渗漏问题
通常大多数企业的做法就是尽量采购质量高的管壳式换热器，经过细心维护，让管壳式换热器寿命尽可能的延长，不可避免的出现渗漏以后，就会停机堆焊，2～4人需要几天时间才能修复完成，如果企业高薪聘请的焊工，还能保证换热器继续使用一段时间，如果焊工的技术一般，那么就会造成更多的漏点甚至报废，企业不得不更换新的换热器，这是由于此种传统方法造成的种种弊端。
如今科技水平和经济条件不断的改善，各种类型的容积式管壳式换热器发展的都非常迅速，新的结构，新的材料的容积式热交换器被不断的研发出来。容积式热交换器的发展越来越有市场了，为了能够满足发展的需要，也对于部分换热器方面建立了相关的标准，这样做可以让热交换器产品的质量更加的合格，更加的正规。根据的相关政策，以后热交换器的发展方向主要是有下面这几种：
1、对规定的工艺条件合理的开展，比如说可以使用多种介质;
2、热交换器的结构会更加的，一般的钢材可能会比较出现腐蚀的情况，以后的发展肯定也会着重解决这些问题;
3、热交换器产品的制造，安装以及操作和维修起来会更加的方便;
4、产品在经济上的合理性，生产加工成本也会机械设备能不能通用的其中一个非常重要的标准;当然机械设备要更加的经济，还应该做到节能的标准。
管壳式换热器的分类及特点
管壳式换热器的大量应用有效的提高了能源的利用率,使企业成本降低,效益提高.管壳式换热器是一个量大而品种繁多的产品,下面就为大家介绍一下管壳式换热器的分类:
、固定管板式换热器.管束两端的管板与壳体联成一体,结构简单,但只适用于冷热流体温度差不大,且壳程不需机械清洗时的换热操作.当温度差稍大而壳程压力又不太高时,可在壳体上安装有弹性的补偿圈,以减小热应力.
第二、浮头式换热器.管束一端的管板可自由浮动,完全消除了热应力;且整个管束可从壳体中抽出,便于机械清洗和检修.浮头式换热器的应用较广,但结构比较复杂,造价较高.
第三、 U型管换热器.每根换热管皆弯成U形,两端分别固定在同一管板上下两区,借助于管箱内的隔板分成进出口两室.此种换热器完全消除了热应力,结构比浮头式简单,但管程不易清洗.
1、传热迅捷、换热、换热效率可达。
2、冷凝水充分回收，循环利用，整个系统水自洁防垢，换热器、管壳式换热器及换热系统可保持长效稳定的热交换性能，大限度降低系统结垢现象，不会因难以克服的结垢弊端而降低系统换热效率。
3、换热器采用全不锈钢制作，产品结构设计科学，工艺制作精良，寿命长，可达20年以上。
4、关键部件采用德国工艺技术及订单加工，因而主机不受蒸汽压力及系统压力影响，有效消除噪音、汽击现象，整机运行平稳。
（作者： 来源：）
