涡流检测基本原理
在导体工件中产生的涡流方向总是与线圈中的原电流方向相反，当涡流场中出现不连续性的缺陷 ,涡流的环形路径被干扰,探头和与导体工件之间的磁耦合被改变,从而导致线圈的阻抗发生变化。涡流探伤仪通过测量线圈阻抗发生的变化,并在阻抗图中显示,从而发现被检工件中的缺陷,被检工件中改变涡流场的任何因素都会影响线圈的阻抗变化,阻抗平面图显示了信号相对与参考点的幅值与相位角
涡流探伤仪生产厂家
涡流检测基本原理
在导体工件中产生的涡流方向总是与线圈中的原电流方向相反，当涡流场中出现不连续性的缺陷 ,涡流的环形路径被干扰,探头和与导体工件之间的磁耦合被改变,从而导致线圈的阻抗发生变化。涡流探伤仪通过测量线圈阻抗发生的变化,并在阻抗图中显示,从而发现被检工件中的缺陷,被检工件中改变涡流场的任何因素都会影响线圈的阻抗变化,阻抗平面图显示了信号相对与参考点的幅值与相位角,不同的材料导电性能不同，即电导率不同,通常来说,电导率高的材料,涡流检测的灵敏度也越高,电导率通常用国际退火铜标准来表征，一般定义国际退火铜的电导率为IACS。
涡流探伤仪的涡流探伤是利用电磁感应原理，检测导电构件表面和近表面缺陷的一种探伤方法。其原理是用激磁线圈使导电构件内产生涡电流，借助探测线圈测定涡电流的变化量，从而获得构件缺陷的有关信息。按探测线圈的形状不同，可分为穿过式(用于线材、棒材和管材的检测)、探头式(用于构件表面的局部检测)和插入式(用于管孔的内部检测)三种。
涡流探伤仪方便携带，适用于各种金属零部件、汽车零部件、金属管材、棒材、丝材的在线、离线、野外探伤，可用于管内壁、钻板、轴承圈、孔板坯、方坯、圆坯等其他机械零部件的自动探伤。具有相对独立的测试通道，可驱动由绝i对和差动线圈构成的组合式探头，检测通道同时进行数据采集，用于检出金属管、棒、线材在生产中出现的纵向裂纹和横向缺陷（如驳口），暗逢、开口裂纹等轴向缺陷具有很高的灵敏度。
涡流探伤是需要借助涡流探伤仪的，所以在检测的时候，我们必须要慎重选择探伤仪，良好的探伤仪测得的精度误差很小，涡流探伤实质上就是对被检试件引起的线圈阻抗变化加以处理,从而对试件的物理性质作出评价的过程。采用阻抗平面显示技术的涡流探伤仪能同时分析测得信号的幅度与相位,且在显示屏上同时描绘出检测信号的幅度与相位变化,以便正确评定。
涡流探伤仪的显著特点是对导电材料就能起作用，而不一定是铁磁材料，但对铁磁材料的效果较差。其次，待探工件表面的光洁度、平整度、边介等对涡流探伤都有较大影响，因此常将涡流探伤用于形状较规则、表面较光洁的铜管等非铁磁性工件探伤。
通常影响涡流探伤结果的因素很多，材质变化、工件和检测线圈的尺寸、缺陷的形状及所处位置、探伤条件等等，都影响着对探伤结果的正确评价。在铜及铜合金管的涡流探伤中，大多以穿过式线圈方法为主，现就各种影响因素简述如下：
①缺陷：包括缺陷的深度、长度和宽度、缺陷所处的位置（内表面、外表面）、缺陷的种类（孔、槽）等。
②材质：铜及铜合金管的材质对涡流探伤的影响主要体现在电导率方面，同一合金成分的材质中，偏析、残留应力等都会引起电导率的差异。
③管的尺寸和填充系数：管径变化直接影响填充率的大小。
④管壁厚度：铜管壁厚变化时引起的噪声信号。
涡流探伤是由交流电流i产生的交变磁场作用于待探伤的导电材料，感应出电涡流。如果材料中有缺陷，它将干扰所产生的电涡流，即形成干扰信号。用涡流探伤仪 检测出其干扰信号，就可知道缺陷的状况。
影响涡流探伤涡流的因素很多，即是说涡流中载有丰富的信号，这些信号与材料的很多因素有关，如何将其中有用的信号从诸多的信号中一一分离出来，是目前涡流研究工作者的难题，多年来已经取得了一些进展，在一定条件下可解决一些问题，但还远不能满足现场的要求，涡流探伤有待于大力发展。
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