目前国内石墨坩埚生产工艺有两种：塑性成型生产工艺和压制成型生产工艺。以粘土为粘结剂的塑性成型工艺生产周期长，劳动强度大，工效低，用煤烧成，污染大，但因投资少，国内多采用此工艺；升温操作的影响：石墨坩锅在升温到300摄氏度左右时，内应力明显增加，在使用中300摄氏度以后升温过快常常造成微裂纹的出现。而等静压设备压制成型工艺若用清洁能源烧结，则从根本上解决了污染问题，且减少生产
石墨坩埚生产厂家
目前国内石墨坩埚生产工艺有两种：塑性成型生产工艺和压制成型生产工艺。以粘土为粘结剂的塑性成型工艺生产周期长，劳动强度大，工效低，用煤烧成，污染大，但因投资少，国内多采用此工艺；升温操作的影响：石墨坩锅在升温到300摄氏度左右时，内应力明显增加，在使用中300摄氏度以后升温过快常常造成微裂纹的出现。而等静压设备压制成型工艺若用清洁能源烧结，则从根本上解决了污染问题，且减少生产工序近10道，周期短，工效高。
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石墨坩埚的正确使用方法
很多金属需要经过熔炼重新再利用，这也是节能的一种体现，在熔炼时就需要用到坩埚，石墨坩埚是坩埚中比较常用的一种，今天来为大家简单介绍一下石墨坩埚的正确使用方法。
使用时要避免火焰直喷石墨坩埚体，应喷向石墨坩埚底座。加料时应慢慢加入碎料，大料不要装的太多、太紧，以免涨裂石墨坩埚。装、出炉所用的坩埚钳要和坩埚外型相符，以免夹坏坩埚。 石墨坩埚的型号规格较多，在应用时不受生产规模、批量大小和熔炼物质品种的限制，可任意选择，适用性较强，并可保证被熔炼物质的纯度。在使用时没有进行烘干，烘干这个程序是非常必要，不能缺少的一部，尽可能的烘干时间长些。
石墨坩埚，因具有以上优良的性能，所以在冶金、铸造、机械、化工等工业部门，被广泛用于合金工具钢的冶炼和有色金属及其合金的熔炼。
后石墨坩埚的清洁必不可少，定期清除熔渣，并使用适当的工具以免损坏石墨坩埚内壁。
石墨坩埚材料具有化性
现代高温领域的新技术、新设备发展迅速，对高温环境下应用的耐火材料提出了更高的要求。耐火材料作为高温结构材料，不但具有良好的耐高温性能和足够的强度，还要求它们具有优异的抗熔渣侵蚀及抗热震等性能，传统的耐火制品难于满足这种要求。把石墨碳素材料引入耐火制品中，可以同时提高耐火材料的抗熔渣侵蚀性能及抗热震性能，这种情况是缘于石墨碳素材料自身特性的贡献。石墨坩埚的正确使用方法很多金属需要经过熔炼重新再利用，这也是节能的一种体现，在熔炼时就需要用到坩埚，石墨坩埚是坩埚中比较常用的一种，今天来为大家简单介绍一下石墨坩埚的正确使用方法。
石墨由于其化学稳定性好、高热导率以及低膨胀系数等优良性质而越来越广泛的应用与耐火制品中。石墨坩埚是碳复合耐火材料的典型实例，是现代有色冶金业不可缺少的工具之一。随着有色金属冶炼技术的发展，其使用条件日益苛刻，石墨的氧化成为石墨坩埚提高其使用寿命的迫切需要解决的问题。石墨坩埚的清洁必不可少，定期清除熔渣，并使用适当的工具以免损坏石墨坩埚内壁。
石墨是环形稳定性的物质，在还原条件下几乎呈化学惰性，在高温下与其它的液相、固相熔渣接触时，很难被熔渣侵润、溶解，因此提高了含碳耐火材料对熔渣侵蚀的抵抗能力。石墨的高导热率、低膨胀系数，又赋予耐火材料优异的抗热震性能。而且碳素石墨材料是那些强度随高温升高而增大的少数材料之一。耐酸性：特殊材料的加入显著改善坩埚的，在耐酸化指标方面表现卓越，并大大地延长石墨坩埚的使用寿命。
石墨坩埚断裂的主要原因
1、使用不当。这个主要是在冷却降温拆炉这段时间。使用者在拉晶的时候又会有一个缩短升温时间和冷却时间以及拆炉时间的想法，提高生产效率无可厚非，这个可以理解。但是石墨这种材质能不能顶得住这个降温速度就要考量一下了。石墨材料在温度升高的情况下，强度方面会提高，换言之就是在温度降低的时候，强度会降低。设备的研究和实践，开发出替代进口坩埚和复合铁坩埚的产品，并获得多项专利。降温过快，外壁和内壁之间的温差引起的应力，是否超过了坩埚所能承受的范围，这个就要考虑一下了
2、加工缺陷。这类原因造成的坩埚断裂后表现一般是从接缝处开裂，然后蔓延开。通常是沿垂直方向裂开。这类问题发生后比较容易发现，因为实在是太明显了。造成这类问题的原因主要是接缝过渡的角度(一般是105°或者115°)在相交点部分，没有采用倒圆角缓冲，加之加工过程中刀尖部分对埚体的微观撕裂，以及使用过程中坩埚本身的应力，造成开裂。近年来，开始采用耐高温的合成材料，如：碳化硅、氧化铝钻石砂及硅铁等做坩埚的骨架熟料。
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