2、要达到理想的热封强度，热封压力必不可少。
对于轻薄包装袋、热封压力至少要达到2kg/cm2，而且随着复合膜总厚度的增加而相应提高;若热封压力不足，两层薄膜之间难以达到真正的熔合，导致局部热封不好或难以消除夹在焊缝中间的气泡，造成虚焊。(2)成型温度控制不当：一般情况下，如果成型温度偏低，熔料塑化不良，容易产生冷料僵块，需适当调整温度。但热封压力并非越大越好，应
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2、要达到理想的热封强度，热封压力必不可少。
对于轻薄包装袋、热封压力至少要达到2kg/cm2，而且随着复合膜总厚度的增加而相应提高;若热封压力不足，两层薄膜之间难以达到真正的熔合，导致局部热封不好或难以消除夹在焊缝中间的气泡，造成虚焊。(2)成型温度控制不当：一般情况下，如果成型温度偏低，熔料塑化不良，容易产生冷料僵块，需适当调整温度。但热封压力并非越大越好，应以不损伤焊边为宜，因为在较高的热封温度时，焊边的热封材料已处于半熔融状态，太大的压力易挤走部分热封料，使焊缝边缘形成半切断状态。焊缝发脆，热封强度降低。所以压力的调节非常关键。
3、热封时间主要由制袋机的速度决定。
速度快，热封时间就短;速度慢，热封时间就长。出现刀线后及时擦拭版面，刀线会暂时消失，但由于油墨中表面活性剂的问题又会很快重新出现刀线，虽有一定的规律但并不完全重复。热封时间也是影响焊缝封合强度和外观的一个关键因素。相同的热封温度和压力下，热封时间长，则热封层熔合更充分，结合更牢固;但热封时间太长，容易造成焊缝起皱变形，影响平整度和外观。热封后的焊缝若冷却不好，不但会影响焊疑的外观平整度，而且对热封强度有一定的影响，冷却过程就是通过在一定的压力下，用较低的温度对刚熔融热封后的焊缝进行定形。因此，压力不够，冷却和循环不畅，循环量不够，水温太高或冷却不及时，都会致使冷却不良，热封强度降低。
八、印迹边缘不光洁、底色有斑点
原因：油墨黏度过低，溶剂使用过量。
对策：添加新墨，提高黏度。
九、印层起橘皮状斑纹
原因：油墨干燥过快，浓度过淡，流平性差，触变性大，有静电，印速过慢。
对策：找出原因，采取对应措施。
十、印层有刮痕
原因：导向辊擦伤，油墨中混有砂粒，不平，与印版角度不恰当。
对策：对应处理。
十一、色调单薄
原因：（1）油墨色彩单薄：（2）色光反射差。
对策：（1）调整墨性；（2）表印先用白墨铺设底色，而后再按序套色。里印，层次版先套印三原色，后铺设底色。
十二、咬色
在套印中，第二色油墨粘拉掉色油墨。
原因：第色印后墨层未能干燥，第二色压力又大，或机速太快，或冷热风不良，基材印刷适性差，皆可引起咬色。
三、印件粗糙、空白点多满版、实地有云纹、调子不丰满
原因：①溶剂过多；②油墨较粗；③油墨过稀；④挥发过快；⑤油墨流动性差。
对策：①减少溶剂用量；②更换油墨或重新研磨；③调节油墨稀稠；④适当加慢干溶剂；⑤更换油墨。
除了油墨本身引起化学反应造成的堵版现象外（并不多见），其余因素归纳为五点：
（1）印刷中，随着溶剂的大量挥发，油墨黏度增大，在网线内部极易干固，如不及时清理，会导致严重堵版。
（2）在印刷工艺中，的伴置距印刷辊远或角度不合理，版辊直径大，或版滚筒进入油墨槽的深度不够时，从干燥机吹出的热风影响到版滚筒面，易造成严重堵版。
（3）油墨中混入杂质。
（4）版滚筒网线雕刻深度（或照相凹版腐蚀深度）不适宜。
（5）印刷时，温度过高使油墨中的溶剂挥发过快，也易造成版面堵塞。
此外塑料挤出复合材料的凹版印刷中需要使用大量的，，这些溶剂在生产过程中都应被挥发掉，但在实际生产中，由于各种原因总会有或多或少的溶剂没有被完全挥发，即是所谓的"残留溶剂"，"残留溶剂"通常是几中溶剂的混合体，当"残留溶剂"的含量某一数值时，人的嗅觉就不会感觉到它的存在，也就不会对包装后的食品的味道产生影响，当："残留溶剂"含量高于某一数值时，人的嗅觉就能感觉到它的存在，当消费者打开用这种高"残留溶剂"的包装材料包装的食品后，就可能闻到"异味"。在复合软包装材料加工行业，以kgf/cm或kgf/m为单位来表示的复合压力值应当是10－20kgf/cm或1000－2000kgf/m。这时应当在印刷工序上找原因，如选择合适的印刷油墨和溶，提高印刷机的干燥能力，控制残留溶剂量。
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