叶尖间隙对微涡轮叶栅内流影响机理与叶尖逆向涡控研究
(1)将新型非接触式压敏涂料测压技术应用在毫米尺度流场领域,自主研制该测压系统的部分子系统,包括设计基于LED阵列的激发光源系统、加装显微放大系统、喷涂及热处理设备;设计了压敏涂料测压技术的标定系统并完成典型压敏涂料的标定实验;建立了一套完整的适用于毫米尺度流场领域的压敏涂料测压系统,应用该测压系统研究了毫米尺度微涡轮叶
天津叶片振动测量
叶尖间隙对微涡轮叶栅内流影响机理与叶尖逆向涡控研究
(1)将新型非接触式压敏涂料测压技术应用在毫米尺度流场领域,自主研制该测压系统的部分子系统,包括设计基于LED阵列的激发光源系统、加装显微放大系统、喷涂及热处理设备;设计了压敏涂料测压技术的标定系统并完成典型压敏涂料的标定实验;建立了一套完整的适用于毫米尺度流场领域的压敏涂料测压系统,应用该测压系统研究了毫米尺度微涡轮叶栅低雷诺数及叶尖间隙对吸力面压力的影响。(3)详细设计并制作了整个测量系统的软、硬件,形成较完整的系统样机。
(2)以数值模拟和实验测量相结合的方法研究了毫米尺度微涡轮叶栅低雷诺数流动特征,揭示了微叶栅通道主要二次流的形成、发展及其相互作用;毫米尺度叶栅低雷诺数时通道涡中心总压损失明显高于常规尺度叶栅,通道涡沿程在栅距方向的影响范围明显增加;在10%轴向弦长之后毫米尺度微叶栅拟S3截面平均总压损失大于常规尺度叶栅,且60%轴向弦长之后平均总压损失急剧上升,远超常规尺度叶栅。在10%轴向弦长之后毫米尺度微叶栅拟S3截面平均总压损失大于常规尺度叶栅,且60%轴向弦长之后平均总压损失急剧上升,远超常规尺度叶栅。
(3)研究了叶尖间隙对毫米尺度微涡轮叶栅流场的影响及其影响机理,发现叶尖间隙内叶片前部气流在吸力面出口已掺混均匀,而在叶片后部速度没有完全掺混,出口为混合速度层;随着叶尖间隙增大,叶尖泄漏流量成比例增加,叶片受到的周向载荷减小,M1=0.1时,叶尖间隙每增加1%,叶尖泄漏流量平均增加17.5%,周向载荷平均降低2%。通过仿zhen对比了恒速和变速下的同步振动和异步振动信号特点。压敏涂料测压技术对不同叶尖间隙吸力面的测量结果表明5%叶尖间隙吸力面压力分布与10%、15%叶尖间隙吸力面压力分布明显不同,在吸力面后部靠近叶顶处出现高压力区域,与其他间隙时泄漏形成的低压区现象相反。
数控机床反向间隙数值较小,对加工精度影响不大则不需要采取任何措施
在数控机床的进给传动链中，联轴器、滚珠丝杆、螺母副、轴承等均存在反间间隙。机床进给轴在换向运动的时候，在一定的角度内，尽管丝杆转动，但是丝杆螺母副还要等间隙消除以后才能带动工作台运动，这个间隙就是反向间隙。
对于采用半闭环控制的数控机床，反向间隙会影响到定位精度和重复定位精度。探索出一套适于测量环境的调频电容式叶尖间隙测量的整体方案,采用混频下变频来提高测量系统灵敏度的方法。反向间隙数值较小，对加工精度影响不大则不需要采取任何措施； 若数值过大，则系统的稳定性明显下降，加工精度明显降低，尤其是曲线加工，会影响到尺寸公差和曲线的一致性，此时必须进行反向间隙的测定和补偿。如在G01切削运动时，反向间隙会影响插补运动的精度，若偏差过大就会造成“圆不够圆，方不够方”的情形； 而在G00定位运动中，反向偏差影响机床的定位精度，使得钻孔、镗孔等孔加工时各孔间的位置精度降低。这就需要数控系统提供反向间隙补偿功能，以便在加工过程中自动补偿一些有规律的误差，提高加工零件的精度。
轴承游隙测量的确定方法
轴承游隙测量的方法主要有仪器测量法、简单测量法及塞尺测量法。
塞尺测量法在现场使用，适用于大型和特大型圆柱滚子轴承径向游隙的测量，将轴承立起或平放测量，若有争议时以轴承平放时的测值为准。
轴承的大径向游隙测值和小径向游隙测值的确定方法：用塞尺片沿滚子和滚道圆周间测量时，转动套圈和滚子保持架组件一周，在连续三个滚子上能通过的塞尺片的大厚度为大径向游隙测值。
在连续三个滚子上不能通过的塞尺片的小厚度为小径向游隙测值。取大和小径向游隙测值的算术平均值作为轴承的径向游隙值。使用塞尺测量法所测得的游隙值允许包括塞尺厚度允差在内的误差。
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