马氏体不锈钢
马氏体不锈钢是指显微金相组织主要为马氏体的一类不锈钢。马氏体不锈钢的铬含量在12% - 18%范围内，其主要合金元素是铁、铬和碳。
马氏体不锈钢可以通过热处理调整其力学性能，是一类可硬化的不锈钢。马氏体不锈钢根据化学成分不同可分为马氏体铬钢和马氏体铬镍钢两类。
1. 马氏体铬钢
马氏体铬钢中除含铬外还含一定量的碳。铬含量决定钢的耐蚀性，碳含量越高
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马氏体不锈钢
马氏体不锈钢是指显微金相组织主要为马氏体的一类不锈钢。马氏体不锈钢的铬含量在12% - 18%范围内，其主要合金元素是铁、铬和碳。
马氏体不锈钢可以通过热处理调整其力学性能，是一类可硬化的不锈钢。马氏体不锈钢根据化学成分不同可分为马氏体铬钢和马氏体铬镍钢两类。
1. 马氏体铬钢
马氏体铬钢中除含铬外还含一定量的碳。铬含量决定钢的耐蚀性，碳含量越高则强度、硬度和性越高。此类钢的正常组织为马氏体，有的还含有少量的奥氏体、铁素体或珠光体。主要用于制造对强度、硬度要求高，而对耐腐蚀性能要求不太高的零件、部件以及工具、刀具等。典型钢号有2Crl3、4Crl3、9Crl8等。
2. 马氏体铬镍钢
马氏体铬镍钢包括马氏体沉淀硬化不锈钢、半奥氏体沉淀硬化不锈钢和马氏体时效不锈钢等，都是高强度或超高强度不锈钢。此类钢碳含量较低（0.10%），并含有镍，有些牌号还含有较高的钼、铜等元素，所以此种钢在具有高强度的同时，强度与韧性的配合以及耐蚀性、焊接性等均优于马氏体铬钢。Crl7Ni2是的一种低镍马氏体不锈钢。
马氏体不锈钢铸件的热处理
马氏体不锈钢常用的热处理是调质处理。通常选用950 - 1050℃温度下在油中冷却或者空气中冷却。然后在650 - 750℃回火。一般在淬火后应该立即回火，以便防止因为淬火组织应力而导致铸件开裂。
含有少量镍、钼、硅等合金元素的高强度低碳马氏体不锈钢铸件，经过正火、回火处理以后具有良好的综合力学性能、焊接性能和抗磨性能。这种铸件广泛应用于大型水轮机整体铸造和铸造+焊接的叶轮中。这种情况下，通常选用的热处理规范是950 - 1050℃正火 + 600 - 670℃回火。
马氏体沉淀硬化不锈钢通常还含有Al、Ti、Cu等元素，它是在马氏体基体上通过沉淀硬化作用析出Ni3A1、Ni3Ti等弥散强化相而进一步提高钢的强度。半奥氏体（或称半马氏体）沉淀硬化不锈钢，由于淬火状态仍为奥氏体组织，所以淬火态仍可进行冷加工成型，然后通过中间处理、时效处理等工艺进行强化。这样就可以避免马氏体沉淀硬化不锈钢中的奥氏体淬火后直接转变为马氏体，导致随后加工成型困难的缺点。常用的钢种有0Crl7Ni7AI、0Crl5Ni7M02A1等。此类钢强度较高，一般达1200～1400 MPa，常用于制作对耐蚀性能要求不太高但需要高强度的结构件。
奥氏体不锈钢的热处理
奥氏体不锈钢的热处理
奥氏体不锈钢铸件的铸态组织是奥氏体+碳化物或者奥氏体+铁素体。热处理可以是奥氏体不锈钢铸件提高抗腐蚀性能。
1. 固溶热处理
固溶热处理的一般的规范是：将铸件加热到950℃ - 1175℃，保温后置于水、油或者空气中，使不锈钢中的碳化物完全溶解，从而得到单相组织。固溶温度的选择取决于铸钢中的含碳量。含碳量越高，所需的固溶温度越高。
为了减少加热过程中铸钢件的表面与芯部的温差，奥氏体不锈钢的固溶处理的加热方式应该先采用低温预热，再加热到固溶温度。保温时间应该随着铸件壁厚的增加也相应的增加。
固溶处理的冷却介质可以采用水、油或者空气，其中水。空气冷却仅适用于薄壁铸钢件。
2. 稳定化处理
奥氏体不锈钢在经过固溶处理以后具有的抗腐蚀性能。但是，当铸件被重新加热到500℃ - 850℃或者铸件在此温度区间内工作的时候，碳化铬会重新沿着奥氏体晶界析出，导致晶界腐蚀或者焊缝开裂。这种现象称为敏化。为了提高这类奥氏体不锈钢铸件的抗晶界腐蚀性能，一般需要添加钛、铌等合金元素。在固溶处理以后，再重新加热到850℃ - 930℃，接着再冷却。这样，钛和铌的碳化物首先从奥氏体析出，从而阻止了碳化铬的析出，改善了不锈钢的抗晶界腐蚀性能。
2205双相不锈钢铸件的特性及应用领域
2205双相不锈钢的耐腐蚀性及主要使用环境：
2205双相不锈钢2205合金与316L和317L奥氏体不锈钢相比,2205合金在抗斑蚀及裂隙腐蚀方面的性能更优越,它具有很高的抗腐蚀能力,与奥氏体相比,它的热膨胀系数更低,导热性更高。双相不锈钢2205合金与奥氏体不锈钢相比,它的耐压强度是其两倍,与316L和317L相比,设计者可以减轻其重量。2205合金特别适用于—50°F/+600°F温度范围内,在严格限制的情况下(尤其对于焊接结构)，也可以用于更低的温度。
2205双相不锈钢铸件的应用领域有：
石油工业设备；
离岸平台、热交换器、水下设备、消防设备；
化学加工工业、器皿与管道业；
脱盐、高压RO设备及海底管道；
能源工业如电厂脱硫脱硝FGD系统、工业洗刷系统、吸收塔；
机械部件(高强度、抗腐蚀、部件)
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