石墨电极
由于石墨电极质量不断提高及电炉炼钢工艺的改进，每吨电炉钢的石墨电极消耗已由70年代的6～8kg降低到80年代的4～6kg(普通功率电炉)，采用超高功率石墨电极的大型电炉每吨钢的电极消耗已降低到2.5kg左右，而超高功率直流电弧炉(只用1根石墨电极)每吨钢的石墨电极消耗可降低到1.5kg左右。对于同等平均粒径的材料，电阻率小的材料，其强度和硬度也会相应略电阻率高的材料
石墨电极展示
石墨电极
由于石墨电极质量不断提高及电炉炼钢工艺的改进，每吨电炉钢的石墨电极消耗已由70年代的6～8kg降低到80年代的4～6kg(普通功率电炉)，采用超高功率石墨电极的大型电炉每吨钢的电极消耗已降低到2.5kg左右，而超高功率直流电弧炉(只用1根石墨电极)每吨钢的石墨电极消耗可降低到1.5kg左右。对于同等平均粒径的材料，电阻率小的材料，其强度和硬度也会相应略电阻率高的材料。80年代末世界上工业发达我国电炉炼钢工业多数电炉的吨位已提高到80～200t，因此大量使用的是直径550～750mm的高功率或超高功率石墨电极。
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石墨电极制品石墨化裂纹原因分析。
通电制度不合理。石墨化炉芯的温度变化曲线是采用定功率配电的功率曲线来控制的，如果石墨化炉通电制度不合理，确定的石墨化炉通电曲线开始功率过大和上升功率过快，使制品在通电过程中内外温度梯度过大，产生的热应力大大超过制品抵抗能力而产生裂纹。在炼钢过程中经常观察电极躯干的发红程度和下端的锥度是衡量电极防氧化能力的直观方法。尤其是炉温在时，为严控炉温上升阶段，此阶段制品的物理结构和化学组成开始发生很大变化，无定形炭的石墨化并未开始，实际上以化学反应为主，无定形炭微晶结构中结合的氢、氧、氮、硫等元素不断逸出，逸出的结果使无定形炭微晶结构边缘部分的杂质元素不断减少，并残留下若干晶格缺陷，同时促使热应力相对集中，极容易使制品产生裂纹。
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石墨电极的使用应注意如下事项
连接前，须用压缩空气将电极接头孔螺纹中的灰尘吹掉，再将接头和电极拧紧，拧紧力距要符合规定。为了保证不同规格电极在连接时都能达到所需要的拧紧力距，有的电炉钢厂专门制造了一种拧紧板手，拧紧板手上有显示拧紧力矩大小的标志，以保证正确操作。该模型按照废钢、铁合金、炉内残余钢液和回炉钢液（如果有）总量把每炉炉料作为计算因子，并提供了不同的计算模式与功能。夹持器应夹在电极接头孔底以下或以上部位。
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