覆膜砂铸造低碳钢铸件内浇口处缩孔处理覆膜砂铸造低碳钢铸件内浇口处缩孔一、气缩孔，加强中间砂芯排气和按比例加冒口试试。二、叠箱造型，一共6箱，一箱5个， 如果是这样的话叠箱浇注后气体出处很小，大部分气体会往内浇口处引，能否把每箱5个件连起来然后找给部位打个公用气针？三、内浇口截面积过大，内浇道过大造成内浇道倒拉铸件的钢水。内浇道该长条型满足，小到满足充型时间就型了，内浇道长度不考虑，
天津覆膜砂铸造加工
覆膜砂铸造低碳钢铸件内浇口处缩孔
处理覆膜砂铸造低碳钢铸件内浇口处缩孔
一、气缩孔，加强中间砂芯排气和按比例加冒口试试。
二、叠箱造型，一共6箱，一箱5个， 如果是这样的话叠箱浇注后气体出处很小，大部分气体会往内浇口处引，能否把每箱5个件连起来然后找给部位打个公用气针？
三、内浇口截面积过大，内浇道过大造成内浇道倒拉铸件的钢水。内浇道该长条型满足，小到满足充型时间就型了，内浇道长度不考虑，宽度尽量窄。
四、叠铸，应该保证钢水自下而上逐层进入型腔，充满。以浇代冒，要保证横浇口内浇口的补缩作用，至少不能截断直浇口对铸件的补缩作用。可惜这个叠铸恰恰是失去补缩，形成缩孔。
覆膜砂壳型造型工艺及优缺点
覆膜砂壳型造型工艺
1、壳型造型:
壳型造型是指将树脂砂与预热到150-350℃的金属接触，从而形成与金属模外形轮廓一致的型腔，厚度6一12.5mm的坚硬薄壳的造型方法。
2、优缺点:
壳型造型与传统用桐油、合脂、水玻璃、粘土作粘结剂的铸造方法相比具有以下优缺点:
(1）优点:铸件尺寸精度高、加工余量小；铸件表面光洁、粗糙度可达12.5—6.3um；可浇注薄壁铸件；铸件废品率低；提高了生产率。
(2）缺点:用金属模、耗能较多、树脂加入量多、成本较高；混砂工艺较复杂；难以铸造大件；工作条件差。在造型及浇注时有甲醛、、氨等气体产生。
覆膜砂生产工艺流程及应用
覆膜砂铸造在造型、制芯时大多数铸件都是用湿型和干型铸造的，90%以上的砂芯用烘干炉干燥的砂芯油作粘结剂，是由德国人J.Croning开发了以酚醛树脂作粘结剂的壳型造型，使合成树脂粘结剂及合成树脂砂进入铸造工业。
以合成树脂作粘结剂的制型（芯）的方法主要有:
1、热法：砂型（芯）的成型和硬化直接在模板上或芯盒内靠已加热的模板（芯盒）或通热热气流完成。
主要有壳法（壳型、壳芯的制造法）、热芯盒法、温芯盒法。
2、冷法：砂型（芯）的成型、硬化在室温下完成。
主要有自硬法、气硬冷芯盒法（三乙胺法、SO2法、低毒气体促硬法）
覆膜砂的强度和发气量的确定方法
在原砂质量和树脂质量一定的前提下，影响覆膜砂强度的关键因素主要取于酚醛树脂的加入量。酚醛树脂加入量多，则强度就提高，但发气量也增加，溃散性就降低。因此在生产应用中一定要控制覆膜砂的强度来减少发气量，提高溃散性，在强度标准的制订时定要找到一个平衡点。这个平衡点就是保证砂芯的表面质量及在浇注时不产生变形、不产生断芯前提下的强度。这样才能保证铸件的表面质量和尺寸精度，又可以减少发气量，减少铸造件气孔缺陷，提高砂芯的出砂性能。对砂芯存放，搬运过程中可以采用工位器具、砂芯小车，并在其上面铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚的海绵，这样可以减少砂芯的损耗率。
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