系统用配管用不锈钢无缝钢管时，焊接常采用充氢气保护的弧焊工艺。焊接时要求除焊口外两侧管端均封死，对接管内允满气，并对焊口进行弧打底手弧填满。这种焊丝的使用方法与普通弧焊实芯焊丝基本相同，涂层不会影响正面的电弧和熔池形态，焊缝金属在性能上可满足要求。在不锈钢管进行焊接时一定要注意对接管内必须充满气，否则将无法保证焊接质量。未按焊接工艺要求施工，切开焊口区域，可发现焊口呈多
管管自动焊直销
系统用配管用不锈钢无缝钢管时，焊接常采用充氢气保护的弧焊工艺。焊接时要求除焊口外两侧管端均封死，对接管内允满气，并对焊口进行弧打底手弧填满。这种焊丝的使用方法与普通弧焊实芯焊丝基本相同，涂层不会影响正面的电弧和熔池形态，焊缝金属在性能上可满足要求。在不锈钢管进行焊接时一定要注意对接管内必须充满气，否则将无法保证焊接质量。未按焊接工艺要求施工，切开焊口区域，可发现焊口呈多孔海绵体状极不规则。这种状态的焊口根本不能保证焊接强度，极易发生泄漏，而充满气的焊口比较圆滑致密。焊接时电流不宜过大，否则会造成滴瘤，影响油渣在管道内的流动状态从而引起不必要的压力损失。
国内外油气管线常用的焊接工艺概述
70、80年代管线的焊接主要以下向纤维素焊条手工焊和半自动CO2焊为主，由于这些方法为手工操作，因此效率低，且焊接质量也受到了人工技能水平的制约，80年代中期，由于电力电子技术和计算机技术的不断发展，焊接设备的控制技术进入智能化时代，因此为管道焊接自动化新设备、新工艺的成功实施创造了条件，使管道的焊接效率和焊接质量有了很大提高，如林肯公司开发的STT（The Surface Tension1 Transfer）CO2气保焊电源技术和设备，以其柔和的电弧，的飞溅和极1佳的打底焊质量引起了世人的关注，成为管道焊接，特别是打底焊首1选的方法之一。输油气管线焊接中经常出现的裂纹是冷裂纹，防止的有效措施是选用低氢型焊条，严格按照使用说明烘干，避免在雨、雪、雾气候条件焊接，采取焊前预热、焊后保温缓冷或焊后热处理等方法，都可以防止焊接裂纹的产生。又如MAGNATECH公司生产的管道全位置自动焊接设备，应用了自适应控制技术，不仅克服了人工操作的水平制约，而且大大提高了焊接效率和质量。
焊接钢管分类
A、焊管按焊缝形状基本可分为直缝焊管和螺旋焊管两种：
1、直缝焊接钢管：生产工艺简单，生产，成本低，发展较快。普通工业用直缝焊管较多。
2、螺旋焊接钢管：强度一般比直缝焊管高，能用较窄的坯料生产管径较大的焊管，还可以用同样宽度的坯料生产管径不同的焊管；但是与相同长度的直缝管相比，螺旋焊接钢管焊缝长度增加30~，而且生产速度较低；因此，较小口径的焊管大都采用直缝焊，大口径焊管则大多采用螺旋焊。(6)管道干线用的钢管的材质按ap151标准有x42、x46、x52、x56、x60、x65、x70、x80等。
B、焊管按用途分为以下几种：
1、一般焊接钢管：一般焊接钢管用来输送低压流体.用Q195A,Q215A,Q235A钢制造.也可采用易于焊接的其它软钢制造.钢管要进行水压,弯曲,压扁等实验,对表面质量有一定要求,通常交货长度为4-10m,常要求定尺(或倍尺)交货.焊管的规格用公称口径表示(毫米或英寸)公称口径与实际不同,焊管按规定壁厚有普通钢管和加厚钢管两种,钢管按管端形式又分带螺纹和不带螺纹两种.
2、镀锌焊接钢管：为提高钢管的耐腐蚀性能,对一般钢管(黑管)进行镀锌.镀锌钢管分热镀锌和电钢锌两种,热镀锌镀锌层厚,电镀锌成本低.
3、吹氧焊接钢管：用作炼钢吹氧用管,一般用小口径的焊接钢管,规格由3/8寸-2寸八种08,10,15,20或Q195-Q235钢带制成.为防蚀,有的进行渗铝处理.
4、电线套管：也是普通碳素钢电焊钢管,用在混凝土及各种结构配电工程,常用的公称直径从13-76mm.
国内长输管道下向焊用焊接材料的发展建议
近20年，国内外均处于管道建设的高峰期，管道下向焊将是未来很长时间备受关注的方法，国内各研发机构针对下向焊用焊材的研发、推广应用及增强自主能力方面，我就个人观点提以下几条建议：
(1)应加大资金投入、加强支持力度、增强自主能力，顺应wT0市场规则对国内管道下向焊用焊材研发与推广的制约要求，并促成管道下向焊用焊材的产业化。
(2)拓宽产品研发的多样性、宽泛性并形成系列化，尤其应注重自保护药芯焊丝、气保焊焊丝，以及特种焊接方法、特种材料用高1效焊材的研发，紧跟市场需求。
(3)在产品的研发过程中应重视产品的环保效应。
(4)重视产品的包装效应，加大宣传力度，强化意识，在叫响的同时加强知识产权的保护力度。
(5)制定相应的技术标准和制造标准，尤其是注重将其上升为，促成产品研发的标准化、规范化。
(6)整合研发人力资源，采用关、停、转、并的政策，整合出几个大的焊材制造厂并重点加以扶持推广。
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