干式复合工艺，即利用凹版滚筒或反转辊将溶于剂的黏结剂均匀地涂布在塑料薄膜、玻璃纸或铝箔上，使其中的溶剂挥发掉后，将需要贴合的其他材料黏结到成为干燥黏结状的黏结剂表面，通常用加热至60~80℃的金属辊和胶辊进行层压复合，然后通过冷却金属辊后卷取复合。干式复合的特性是：几乎可以复合所有的材料，组合自由、选择广泛。通过选定黏结剂的种类与涂布量，可获得满足耐热、耐寒、耐油、耐化学
密封性好狗粮包装袋
干式复合工艺，即利用凹版滚筒或反转辊将溶于剂的黏结剂均匀地涂布在塑料薄膜、玻璃纸或铝箔上，使其中的溶剂挥发掉后，将需要贴合的其他材料黏结到成为干燥黏结状的黏结剂表面，通常用加热至60~80℃的金属辊和胶辊进行层压复合，然后通过冷却金属辊后卷取复合。干式复合的特性是：几乎可以复合所有的材料，组合自由、选择广泛。通过选定黏结剂的种类与涂布量，可获得满足耐热、耐寒、耐油、耐化学药品、阻气、透明等各种性能的复合薄膜，无氧化臭味，并可获得出色的热封复合薄膜。印版滚筒镀铬后由于金属的多孔性而具有一定的吸附性，如果油墨中的表面活性剂太多或版滚筒吸附性太高，在印刷过程中，活性物质就会较为牢固地粘附在版滚筒上，使难以完全刮干净，从而就会在印刷中形成刀线。但经干式复合后的产品，容易出现空皱及黏结不好的现象，其成因复杂，困扰着复合厂家。现将主要原因分析如下，供同行参考。
一、回粘
塑料薄膜或透明纸印刷后印迹有干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后的存放时期又出现背面粘脏的现象。严重时印件之间撕不开，图文墨层移染，造成产品报废。第四、优化溶剂或混合溶剂来满足树脂的溶解性和凹版油墨的其他性能。这种现象在高温季节更易发生，但高温不是造成回粘的惟一原因，它还与塑料、油墨、溶剂、风量、光照、速度等一系列因素有着密切的联系。
1.凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到挥发。
（1）塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。其挥发速度是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。溶剂挥发得愈慢，则版子的再现性良好，印刷品色泽愈美观，但容易粘连；反之，会产生印迹发白等观象。因此，选择适当挥发速度的溶剂
②使用柔软性较好的胶黏剂。
为适当提高胶黏剂层的柔软性，有时适当减少固化剂组分的配用量，使复合时的交联反应程度适当降低，减少胶膜的脆性，增加胶膜的柔软性和伸展性，从而减少镀铝层的转移，但所用的固化剂的量也不能过低，因为固化剂用量减少，胶黏剂熟化程度相应下降，复合材料的层间结合力（剥离强度）也相应降低，固化剂的用量必须要能够保证复合薄膜熟化之后，胶黏剂层具有足够的强度。(3)牵引官夹紧力不均匀，薄膜跑偏：调整夹紧力，使辊面上的夹紧力均匀一致。
③优化复合工艺过程。
一般软包装生产厂家采用无溶剂复合工艺复合 PET//VM-PET//PE时，是PET与VM-PET复合后经过熟化，然后复合PE，但是PET//VM-PET熟化后镀铝层不发生转移，继续复合PE后，镀铝层转移的现象就出现了。这种现象的出现与各种薄膜、胶层、熟化时间等有直接关系。由于国内塑料彩印厂家在规模和档次上差别很大，对4MIE法则的重视及实际执行力度也不一样。如果行PE与VM-PET复合后经过熟化，然后复合PET，则镀铝层转移的现象会有明显改善。
再是添加的各种有机颜料色母、钛白色母等；这些品种繁杂，成分各异的助剂也是造成异味的主要因素之一，这些助剂在加热时都会产生许多挥发物质导致挤出复合薄膜产生异味。另外有些助剂与塑料树脂发生反应的产物也会产生的异味。
【塑料老化产生的异味】
各种塑料树脂或复合好的薄膜，如果存放时间过久，在空气中的氧气、臭氧、水分，在紫外线的作用下引起分解氧化，使材料老化产生异味。另外，塑料材料中的助剂也和塑料树脂本身一样，在氧气和紫外线作用下引起氧化，产生异味。
【减少异味产生的措施】
对于挤出复合薄膜主要要采取措施控制以下几种影响的异味：树脂选择、树脂分解及助剂的析出。
（作者： 来源：）
