微弧氧化技术的原理及特点
微弧氧化陶瓷技术是一种在铝、镁、钛等轻金属合金表面原位生长陶瓷层的高新技术。微弧氧化原理是在工件表面生成阳极化膜的同时，通过微电弧瞬时7000K高温把极化膜转为陶瓷相。该陶瓷层硬度高、高、韧性好、与基体结合力强、耐腐蚀、耐高温氧化、绝缘性好，特别适用于高速运动且需要高、耐腐蚀、抗高温冲击的轻金属合金零部件。
铝合金微弧氧化电话
微弧氧化技术的原理及特点
微弧氧化陶瓷技术是一种在铝、镁、钛等轻金属合金表面原位生长陶瓷层的高新技术。微弧氧化原理是在工件表面生成阳极化膜的同时，通过微电弧瞬时7000K高温把极化膜转为陶瓷相。该陶瓷层硬度高、高、韧性好、与基体结合力强、耐腐蚀、耐高温氧化、绝缘性好，特别适用于高速运动且需要高、耐腐蚀、抗高温冲击的轻金属合金零部件。微弧氧化又称微等离子体氧化、阳极火花沉积或火花放电阳极氧化,，还有人称之为等离子体增强电化学表面陶瓷化。微弧氧化技术、微弧氧化生产线、微弧氧化电源、微弧氧化工艺
铝合金微弧氧化又称等离子体微弧氧化，等离子体陶瓷化或火花放电沉积技术。它是在普通阳极氧化基础上通过提升电压等措施发展起来的，是通过电解液与相应电参数的组合，在铝、镁、钛及其合金表面依靠弧光放电产生的瞬时高温高压作用，生长出以基体金属氧化物为主的陶瓷膜层。为此微弧氧化膜的硬度和性都得到明显提高，其耐腐蚀性和电绝缘性也随之有较大的提高。如，航空、航天、汽车、船舶、机械、石油、化工、医用、电子等行业。
微弧氧化处理形成的陶瓷氧化膜，与基体呈冶金结合，膜层致密，具有良好的、耐蚀性能。 氧化膜的硬度一般能达到600-1500HV(膜层厚度20-50μm），性能优于硬质阳极化膜及电镀硬铬。封孔后耐盐雾试验水平可达2000小时以上。该氧化膜还具有良好的绝缘性，耐500V以上的高压冲击，且有效防止电偶腐蚀；由于微弧氧化以热能形式释放，所以液体温度上升较快，微弧氧化过程须配备容量较大的热交换制冷系统以控制槽液温度。氧化膜还具有良好的隔热特性，是铝合金活塞的首要选择。
微弧氧化电源基本结构
从微弧氧化电源技术要求来看，要实现脉冲电源波形变换多、参数调节范围宽，必定使电路复杂化、造价提高、可靠性降低。所以适用、可靠_且经济性的电源结构是设计方案的基本出发点。现在国内的大部分脉冲电源都是采用两个相互独立的电源进行叠加而组成的，在两个电源之间加上切换装置、控制正负脉冲电流的截止和导通。但是，这样不但使电源结构复杂化，同时也增加了控制电路的负担，使电源成本增加。 在考虑简化电源结构的基础上，采用复合功率转换电路的形式，即由前级向后级供电，由后级控制电流的设计方案。2、随着氧化时间的增加，工业铝型材表面微孔密度降低，但粗糙度变大。电源通过设定不同的占空比进行直流调压，从而得到预定的输出电压，然后，利用逆变电路实现波形控制。
（作者： 来源：）
