压铸工艺工程师的选拔和培训规定对不同滑动动部位,如冲头、导柱、导套、抽芯机构、推杆、复位杆等部位的不同润滑频率
制订每一个压铸件的压铸操作规程,并培训和监督压铸工按规程操作。
根据模具复杂程度和新旧程度,确定适当的模具预防性维修周期。适当的模具预防性维修周期应当是模具使用中将要出现故障而还没有出现故障的压铸模次。模具使用中已经出现故障,不能继续生产,进行修理,不是被提倡的方法。
天津压铸模具批发
压铸工艺工程师的选拔和培训
规定对不同滑动动部位,如冲头、导柱、导套、抽芯机构、推杆、复位杆等部位的不同润滑频率
制订每一个压铸件的压铸操作规程,并培训和监督压铸工按规程操作。
根据模具复杂程度和新旧程度,确定适当的模具预防性维修周期。适当的模具预防性维修周期应当是模具使用中将要出现故障而还没有出现故障的压铸模次。模具使用中已经出现故障,不能继续生产,进行修理,不是被提倡的方法。
根据模具复杂程度、新旧程度和粘模危险程度,确定模块消除应力周期(一般5000—15000模次进行一次)和是否需要进行表面出理。如氮化处理,氮化层深度。0.33,**0.55。

压铸模具厂家保养流程
压铸模具厂家保养流程
模具使用一段时间后,由于压射速度过高和长时间使用,型腔和型芯上会有沉积物。这些沉积物是由脱模剂、冷却液的杂质和少量压铸金属在高温高压下结合而成。这些沉积物相当硬,并与型芯和型腔表面粘附牢固,很难清除。在清除
沉积物时,不能用喷灯加热清除, 这可能导致模具表面局部热点或
脱碳点的产生,从而成为热裂的发源地。应采用研磨或机械去除,但不得伤及其它型面,造成尺寸变化。
经常保养可以使模具保持良好的使用状态。新模具在试模后,无论试模合格与否,均应在模具未冷却至室温的情况下,进行去应力回火。当新模具使用到设计寿命的1/6~1/8时,即铝压铸模10000模次,镁、锌压铸模5000模次,铜压铸模800
模次,应对模具型腔及模架进行450—480℃回火,并对型腔抛光和氮化,以消除内应力和型腔表面的轻微裂纹。以后每12000~15000模次进行同样保养。
当模具使用50000模次后,可每25000~30000模次进行一次保养。采用上述方法,可明显减缓由于热应力导致龟裂的产生速度和时间。
在冲蚀和龟裂较严重的情况下,可对模具表面进行渗氮处理,以提高模具表面的硬度和性。但渗氮基体的硬度应在35-43HRC,35HRC时氮化层不能牢固与基体结合,使用一段时间后会大片脱落:高于43HRC,则易引起型腔表面凸起部位的断裂。渗氮时,渗氮层厚度不应超过 0.15mm,过厚会于分型面和 尖锐边角处发。

铝铸件中气孔形成的原因
由于铝合金具有严重的氧化和吸收气体的趋势,因此在冶炼过程中会直接接触炉气或外部气氛。因此,如果铝铸件在冶炼过程中控制不当,则铝合金很容易吸收气体并形成孔。其中比较常见的是。下面为大家介绍一下气孔形成的原因。
铝铸件在熔炼和浇铸过程中会吸收大量的氢,并且由于冷却过程中溶解度的降低会连续沉淀。根据一些数据表示,溶解在铝铸件中的氢的溶解度随合金液温度的升高而增加,随温度的降低而降低。当从液态变为固态铝铸件时,氢在铝合金中的溶解度降低。因此,在铝合金液体的冷却固化过程中,在氢含量超过其溶解度的某一时刻,其以气泡的形式沉淀。由过饱和氢的沉淀形成的氢气泡太迟而不能上升并被排出。在铝铸件固化过程中,会形成通常称为的小而分散的孔。
铝铸件
在氢气泡形成之前达到的过饱和度是氢气泡核数的函数,而氧化物和其他夹杂物起着气泡核的作用。在正常生产条件下,特别是在厚砂铝铸件中,很难避免出现。在相对湿度较高的气氛中熔炼和浇铸铝合金时,铸件中的特别严重。这就是为什么与雨季相比,旱季的铝铸件缺陷少的原因。
一般而言,对于铝铸件,如果结晶温度范围较大,则形成网络的可能性就会大得多。这是因为在一般的铸件生产条件下,铸件具有较宽的凝固温度范围,这使得铝合金易于形成发达的枝晶。
在固化的后期,树枝状晶体的间隙部分中的残留铝液体可以彼此隔离并且存在于近似封闭的小空间中。由于它们受外部大气压力和合金液静压力的影响较小,因此当残留铝液进一步流动时,在冷却和收缩时,可以形成一定程度的真空(即,堵塞了进料通道),因此,铝铸件中的过饱和氢析出形成。这就是铝铸件出现气孔的原因。

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