电弧喷涂原理
弧喷涂是利用两根连续送进的金属丝之间产生的电弧作热源来熔化金属，用压缩空气把熔化的金属雾化，并对雾化的金属液滴加速使之喷向工件形成涂层的技术。图4-1为电弧喷涂工作原理图。如图所示，端部呈一定角度的两根连续送进的金属丝，分别接直流电源(18~40V)的正负极，在金属丝端部短接的瞬间，产生电弧。
电弧使金属丝熔化，在电弧点的后方由喷嘴喷射出的高速空气流使熔
金属件表面喷涂费用
电弧喷涂原理
弧喷涂是利用两根连续送进的金属丝之间产生的电弧作热源来熔化金属，用压缩空气把熔化的金属雾化，并对雾化的金属液滴加速使之喷向工件形成涂层的技术。图4-1为电弧喷涂工作原理图。如图所示，端部呈一定角度的两根连续送进的金属丝，分别接直流电源(18~40V)的正负极，在金属丝端部短接的瞬间，产生电弧。
电弧使金属丝熔化，在电弧点的后方由喷嘴喷射出的高速空气流使熔化的金属雾化成颗粒，并在高速气流的加速下喷射到工件的表面。喷涂过程中，两根丝状喷涂材料用送丝装置通过送丝轮均匀、连续地送进电弧喷涂中的两个导电嘴内，导电嘴分别接电源正、负极，未接触之前要保证两根丝材之间的可靠绝缘。在电源电压保持恒定时，由于电流的自调节特性，电弧电流跟随发生频繁地波动，自动维持金属丝的熔化速度。两丝材端部互相接触时将短路并产生电弧，瞬间熔化并被压缩空气雾化呈微熔滴，以很高的速度喷射到工件表面，形成涂层。
喷塑（粉末涂装）工艺的特点
可实现一次性涂装
粉末涂料一次涂装就能得到50~300μm厚的涂膜，并且不易产生油漆厚涂时的滴垂或积滞，不发生溶剂，不造成厚膜涂装的缺陷，而且边角覆盖率也很高。而油漆一般一次涂装的膜厚在5~20μm，如果要得到厚涂膜或中要求的涂膜，必须经过多次涂装方可实现。
调色换色困难，周期较长
由于粉末涂料调色不可能像油漆那样可以用原色料现场调配，粉末涂料的颜色在出厂时已经确定，如果要改变粉末涂料的颜色，就需要改变粉末涂料的配方，所以很难在短时间内完成调色工作。粉末涂料的换色也比较麻烦，由于粉末静电涂装，如果作业过程中间换色，就必须将喷、供粉器、喷粉室、输粉管、回收系统等全部清理干净，否则将严重影响涂膜表面质量。特别是深色与浅色的变换更为复杂，故不易在短时间内变换多种色调。
不易实现涂层薄膜化
由静电喷塑的工艺原理所致，粉末涂料的膜厚一般均在50μm以上，即使粉末涂料精良，施工条件良好，的膜厚也在40μm左右，要实现40μm以下的涂膜目前是十分困难的。 涂膜的外观平整度略差
由于粉末涂料是借助于加热熔融而流平在被涂物上的，所以其熔融粘度高，易呈轻微桔皮状，涂膜平整度不如油漆，故目前对轿车的外装饰，均采用电泳涂装工艺。
具有一定的局限性
喷塑工艺的局限性主要表现在三个方面，首先由于粉末涂料固化温度一般均在160℃以上，这就限制了在一些不耐热的产品上的应用（如塑料）；其次由于喷塑工艺绝大多数都是采用静电喷塑，因此被涂物必须能导电，这就要求被涂物须是金属件，如果是非金属件则表面必须经过导电处理，并且能耐160℃以上的温度；一点，在实际工作中，基于经济性考虑，喷粉室、烘干室以及前处理槽不可能做的很大，因此大型工件均不能采用喷塑工艺，如列车车厢、桥梁、吊车等。
汽车零部件喷涂设备在运行结束之后一定要做好清洁工作，要将所用到的喷涂涂料的稀释剂进行喷发清洁，如果不清洁感觉可能会造成内涂料干固阻塞会影响汽车喷涂设备的正常使用。另外汽车零部件喷涂设备在对墙面进行吸尘清洁的时候要将吸尘器换一下吸头，要是发现脏迹需要及时清楚，对于耐水的墙面可以用水擦洗再用毛巾吸干，对于不耐水的可以用毛巾蘸一些清洁液拧干后轻擦。
在喷粉加工的时候如果表面有颗粒是什么原因呢？喷粉厂家为您分析一下，首先可能是由于粉末涂料受到环境的影响变潮了，就会出现小块，喷涂在工件上就会有颗粒。其次粉末在挤出来的时候可能温度过高造成凝固，这个时候需要更换粉末涂料。另外工件在喷粉之前表面并不是干净的，有杂物也会出现颗粒，这个时候需要做的就是将工件表面处理干净。同时涂层太薄也不能盖住小瑕疵从而出现颗粒。
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