不锈钢喷砂工艺处理应用及特点
大部分不锈钢MIM零件的处理，都使用了不锈钢喷砂工艺处理。那么什么叫喷砂工艺呢？
喷砂工艺，采用压缩空气为动力，以形成调整喷射将喷料进行高速喷射到被需要处理工件表面。主要有以下几个功能：
①使工件表面的机械性能得到改善，
②使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，
③使工件
粉末冶金产品
不锈钢喷砂工艺处理应用及特点
大部分不锈钢MIM零件的处理，都使用了不锈钢喷砂工艺处理。那么什么叫喷砂工艺呢？
喷砂工艺，采用压缩空气为动力，以形成调整喷射将喷料进行高速喷射到被需要处理工件表面。主要有以下几个功能：
①使工件表面的机械性能得到改善，
②使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，
③使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，提升了疲劳抗性，也同时增加了涂层与喷砂间的着力，让涂膜更耐久，表面流平和装饰效果更好。 不锈钢喷砂工艺处理与其它清理工艺相比有以下特点： 一、喷砂处理是、通用、的清理方法。 二、喷砂处理可以在不同粗糙度之间任意选择，而其它工艺是没办法实现这一点的。005%，随着温度升高，溶解度略有增加，在727度时达到峰值，也仅有0。手工打磨可以打出毛面但速度太慢，化学溶剂清理则清理表面对于光滑不利于涂层粘接。 不锈钢喷砂工艺主要有以下应用： （一）机加工件毛刺清理与表面美化。喷砂能清理工件表面的微小毛刺，并使工件表面更加平整，清除了毛刺的危害，提高了工件的档次。并且喷砂能在工件表面交界处打出很小的圆角，使工件显得更加美观、更加精密。 （二）改善零件的机械性能。不锈钢喷砂工艺处理，机械零件喷砂后，能在需件表面产生均匀细微的凹凸面（基础图式），使润滑渍得到存储，从而使润滑条件改善，并减少噪声提高机械使用寿命。 （三）光饰作用。 （四）工件涂镀、工件粘接前处理。喷砂能把工件表面的锈皮等一切污物清除，并在工件表面建立起十分重要的基础图式（即通常所谓的毛面），而且可以通过调换不同粒度的磨料，达到不同程度的粗糙度，大提高工作与涂料、镀料的结合力。或使粘接件粘接更牢固，质量更好。 （五）铸锻件毛面、热处理后工件的清理与抛光。喷砂能清理铸锻件、热处理后工件表面的一切污物（如氧化皮、没污等残留物），并将工件表面抛光提高工件的光洁度，起到美化工件的作用。喷砂清理能使工件露出均匀一致的金属本色，使工件外表更美观，达到美化装饰的作用。
粉末冶金行业发展势不可挡
粉末冶金属于现代工业发展的朝阳产业，以制取金属或用金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合以及各种类型制品的工艺技术。
我国粉末冶金行业起步较晚，但发展迅猛，特别是汽车行业、机械制造、金属行业、航空航天、仪器仪表、五金工具、工程机械、电子家电及高科技产业等迅猛发展，为粉末冶金行业带来了较大的发展机遇。
具体数据显示，1948年我国硬质合金产量仅有2-3万吨，但2000年后我国粉末冶金市场迅速崛起。例如:提高工具、轴承等的硬度和性，提高弹簧的弹性极限，提高轴类零件的综合机械性能等。2009年我国粉末冶金行业产量为11.30万吨，超过日本跃居亚洲首位。2014年粉末冶金行业达19.18万吨，2017年增长至20.08万吨，增幅为4.7%。
从应用领域来看，现阶段，我国粉末冶金产品主要应用于汽车、家电、电动工具、摩托车、农业机械及工程机械等工业。一般情况下，珠光体中铁素体和渗碳体呈片状交替分布，称为片状珠光体。随着我国汽车行业的发展，粉末冶金制品本土化需求不断扩大，2016年，应用于汽车方面的粉末冶金零件共10.09万吨，占比54.69%，同比上升6.55%。未来下游产业的发展将会继续拉动上游产业的发展，整个行业的容量仍在不停扩大。
汽车领域应用较少，技术相对落后
在发达如美国、欧洲、日本，粉末冶金产品主要应用于汽车领域，汽车粉末冶金产品占粉末冶金总产品的比例高达80%以上，其产品包括VVT(可变气门正时系统)、VCT(可变气门凸轮轴正时系统)、各类泵组件、链轮、同步环、行星齿轮等，种类覆盖十分。良好的渗透性：由于静电屏蔽效应，工件的深孔、狭缝，管件的内壁等部位难以电镀上锌，因此工件的上述部位无法采用电镀的方法进行保护。
而在我国，2017年，粉末冶金市场汽车应用占比仅为60%。我国粉末冶金汽车零件占比远发达，占比提升潜力大。
单车用量方面，提升空间同样相对可观。下表列出了几种主要MIM粘结剂体系的优缺点：热塑性粘结剂一般由高分子聚合物、低分子物质以及必要的添加剂组成（石蜡基粘结剂、油基粘结剂等分类是根据低分子物质来区分的）。2017年，北美粉末冶金零件单车用量可达18.6Kg，日本为8.0Kg，欧洲为7.2Kg，而仅为4.5Kg。这种差距产生的主要原因是，我国国内很多粉末冶金产品达不到要求的尺寸公差与性能参数，因此，汽车主机厂只能选择成本更高的锻造零件与机加工零件。
国内企业成本优势显著，进口替代空间广阔
与国外公司相比，国内企业在人力成本、土地成本、原料成本等方面均具有优势，能够为主机厂与一级供应商提供更低价的粉末冶金产品。同时，国内企业交货周期短，售后服务、及时，能够为国内主机厂提供更的服务。
从技术角度来看，2015年，发布《制造2025》的通知，其中重点提出要大力发展智能制造、增材制造、新材料、生物医用等领域。我们认为在政策的大力扶持下，国内粉末冶金技术有望得到发展，替代市场逐步由低端转向高技术。
另外，专利申请授权量的持续增长彰显粉末冶金技术的不断成熟。2016年，我国铸造、粉末冶金专利申请授权量为8295项，同比增长11.62%，近五年(2012-2016年)复合增长率为16.02%。
综合来看，国内粉末冶金产品进口替代空间十分广阔
粉末注射成型技术弯道超车
粉末注射成型适用不锈钢，铁基合金，磁性材料，钨合金，硬质合金，精细陶瓷等系列。所制备的零件广泛应用于航空航天工业、汽车业、兵工业、医用器械、机械行业、日用品等领域。那么粉末注射成型和其他成形工艺特点的比较，哪个更具优势呢
(一)与传统粉末冶金工艺比较
粉末注射成型作为一种制造高质量精密零件的近净成形技术，具有常规粉末冶金方法无法比拟的优势。近年来随着制造2025的提出，MIM产品市场需求日益旺盛，MIM企业如雨后春笋般的成长，MIM行业呈现出更加广阔的前景和良好的发展潜力。MIM能制造许多具有复杂形状特征的零件：如各种外部切槽，外螺纹，锥形外表面，交叉通孔、盲孔，凹台与键销，加强筋板，表面滚花等等，具有以上特征的零件都是无法用常规粉末冶金方法得到的。
(二)与比精密铸造比较
精密铸造对于熔点相对较低的金属或合金，精密铸造也可以成形三维复杂形状的零件。但对于难熔金属和合金、硬质合金、金属陶瓷、陶瓷等却无能为力，这是精密铸造的本质所决定的。另外，对于尺寸小、壁薄、大批量的零件采用精密铸造是十分困难或不可行的。
(三)与机加工比较
传统机械加工法，近来靠自动化而提升其加工能力，在效率和精度上有极大的进步，但是基本的程序上仍脱不开逐步加工(车削、刨、铣、磨、钻孔、抛光等)完成零件形状的方式。
机械加工方法的加工精度远优于其他加工方法，但是因为材料的有效利用率低，且其形状的完成受限于设备与刀具，有些零件无法用机械加工完成。根据粘结剂体系中主要粘结剂组元及其性质可以把粘结剂体系分为热塑性粘结剂、热固性粘结剂、凝胶体系和水溶性粘结剂以及特殊体系等。相反的，粉末注射成型可以有效利用材料，形状自由度不受限制。对于小型、高难度形状的精密零件的制造，粉末注射成型工艺比较机械加工而言，其成本较低且，具有很强的竞争力。MIM技术弥补了传统加工方法在技术上的不足或无法制作的缺憾，并非与传统加工方法竞争。粉末注射成型技术可以在传统加工方法无法制作的零件领域发挥其特长。
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