使用丁基再生胶生产丁基内胎的时候，根据内胎指标需要选择合适的丁基再生胶产品、确定丁基再生胶掺用量。一般情况，载重汽车内胎、客车内胎、轿车内胎中丁基再生胶的掺用量较少，摩托车内胎、自行车内胎等力车内胎中丁基再生胶的掺用量更多；丁基再生胶价格比丁基橡胶低很多，替代丁基原胶生产丁基内胎可以显著降低原料成本。
丁基内胎
随着丁基再生橡胶大量生产和应用，国内丁基废内胎
大货车内胎价格
使用丁基再生胶生产丁基内胎的时候，根据内胎指标需要选择合适的丁基再生胶产品、确定丁基再生胶掺用量。一般情况，载重汽车内胎、客车内胎、轿车内胎中丁基再生胶的掺用量较少，摩托车内胎、自行车内胎等力车内胎中丁基再生胶的掺用量更多；丁基再生胶价格比丁基橡胶低很多，替代丁基原胶生产丁基内胎可以显著降低原料成本。
丁基内胎
随着丁基再生橡胶大量生产和应用，国内丁基废内胎资源已近枯竭，供不应求，而价格飞涨。但丁基价格却没有太大涨价，价格相差肆仟元/吨。所以采用生产再生胶是的降低本钱、增加利润的方案。由于丁基属于树脂硫化体系，用传统的加工工艺很难达到丁基再生胶的标准和要求，不论是采用炒制法、挤出法都不能达到生产丁基内胎所用的丁基再生胶标准。
丁基再生胶的再生原理
丁基废内胎再生胶的生产过程主要是“脱硫”的反应过程。顾名思义，它是一个与硫化相反的过程。然而，在脱硫时并没有把硫化胶中结合的硫化物脱出来，即不可能把硫化胶复原到生胶的结构状态，只是使部分大分子链和交联结构被破坏，具有聚合物降解反应的特征。
丁基内胎
丁基橡胶IIR,是异丁烯单体与少量异戊二烯共聚合而成。1937年由美国Standard oil公司的R.M．Thomas和W．J．Sparks研究开发成功，1939年中间试验装置生产，1943年工业化生产，称GR－I。现代号为IIR。加拿大Polysar公司采用美国技术于1944年建厂投产。1959年后，法国、英国、美国、比利时、日本等国先后建厂生产。1955年美国Goodrich公司首先对丁基橡胶进行改性研究，开发成功化丁基橡胶。1965年加拿大Polysar公司又在此基础上进一步完善工艺，于1971年实现了化丁基橡胶的工业化生产。在此期间，美国Esso化学公司于1960年研制成功并商品生产氯化丁基橡胶，又于1971年在英国建厂工业生产。1979年加拿大Polysar公司也同时生产氯化丁基橡胶。前苏联1965年后，也采用干法化方法生产化丁基橡胶。
丁基内胎
丁基橡胶是合成橡胶的一种，由异丁烯和少量异戊二烯合成。制成品不易漏气，一般用来制造汽车、飞机轮子的内胎。丁基橡胶是异丁烯和异戊二烯的共聚物，它在1943年投入工业生产。
丁基橡胶常用的硫化体系包括：
1.不饱和度高的丁基橡胶，在较高的温度条件(150℃-180℃)下进行硫化时，可以选用与超促进剂组成的体系进行硫化。使用系统具有物理机械性能、工艺性能和硫化速度都较适当的特点，但用量超过1.5份时易喷霜，制品适用温度范围较低，为100℃～140℃。不饱和度的丁基橡胶，活性很小，以至难于用和超促进剂硫化。
2.醌肟系统硫化的丁基橡胶，具有较高的耐臭氧性和耐热性，使用温度可达到150℃，硫化速度快,但胶料易焦烧。
3.树脂系统硫化丁基橡胶具有较高的耐热性，制品可以在150℃～l70℃下使用 硫化胶还具有低压缩变形性能和良好的耐疲劳及其它物理性能。树脂硫化的丁基橡胶，特别适用于制备硫化轮胎所用的风胎和。
（作者： 来源：）
