1、光催化技术：日本科学家发现光照的TiO2单晶电极能分解水，20世纪90年代光催化技术投入使用。当空气和水经过光触媒材料是技术单元时，通过氧化还原反应产生大量的氢氧根离子OH-、过氧羟自由基HO2、过氧化离子O2-、氢过氧化物H2O2等，这些离子弥漫在空气中，通过破坏细菌的细胞膜、凝固病毒的蛋白质杀菌消毒，分解各种有机化合物和部分无机物，祛除有害气体和异味。已被实验证
gmp标准化无菌实验室设计
1、光催化技术：日本科学家发现光照的TiO2单晶电极能分解水，20世纪90年代光催化技术投入使用。当空气和水经过光触媒材料是技术单元时，通过氧化还原反应产生大量的氢氧根离子OH-、过氧羟自由基HO2、过氧化离子O2-、氢过氧化物H2O2等，这些离子弥漫在空气中，通过破坏细菌的细胞膜、凝固病毒的蛋白质杀菌消毒，分解各种有机化合物和部分无机物，祛除有害气体和异味。已被实验证明的光催化杀菌机理有：细胞渗透作用、辅酶A的破坏、内的降解、蛋白质和脂类的变性分解和细胞矿化等。
净化工程是一个应用行业非常广泛的基础性配套产业，目前在电子信息、半导体、光电子、精密制造、卫生、生物工程、航天航空、汽车喷涂等众多行业均有应用，并根据行业的精密与无尘要求，等级差别也较大。
GMP标准是一套适用于制药、食品等行业的强制性标准，要求企业从原料、人员、设施设备、生产过程、包装运输、质量控制等方面按有关法规达到卫生质量要求，形成一套可操作的作业规范帮助企业改善企业卫生环境，及时发现生产过程中存在的问题，加以改善，确保终产品的质量（包括食品安全卫生）符合法规要求，GMP要求生产企业应具备良好的生产设备，合理的生产过程，完善的质量管理和严格的检测系统。
生物制药净化工厂的特点：
1、生物制药净化工厂不仅设备费用高、生产工艺复杂、洁净级别和无菌的要求高，而且对生产人员的素质有严格的要生物制药净化车间求。
2、在生产过程中会出现潜在的生物危害，主要有（危险，死菌体或死细胞及成分或代谢对人体和其他生物致毒性、致敏性和其他生物学反应，产品的致毒性、致敏性和其他生物学反应，环境效应。）
生物制药的洁净厂房的基本特征：是必须以尘粒和微生物为环境控制对象。
药品生产车间洁净度共分四个级别：100级或10000级背景下的局部100级、1000级、10000级和30000级。
洁净室的温度：在无特殊要求下，在18~26度，相对湿度控制在45%~65%。
生物制药洁净厂房污染控制：污染源控制，散播过程控制，交叉污染控制。
制药厂房净化室关键技术主要在于控制尘埃和微生物，作为污染物质，微生物是制药厂房净化室环境控制的重中之重。制药厂房洁净区的设备、管道内积聚的污染物质，可以直接污染药品，却毫不影响洁净度检测，所以我们说：GMP需要空气净化技术。
而他的联邦(美国联邦标准(< USA Federal Standard )209E (1992 年)PC/ft3)标准中，洁净度的级别分为六个等级，分别是1,10,100,1000,10000,10000,100000。药品生产车间的空气洁净度级别的标准分为四个等级，分别是：100,10000，100000，300000。无尘车间及洁净区空气中悬浮粒子洁净度等级GB50073-2001。空气的洁净度的标准级别分为9级
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