我公司盘式干燥机的科技含量更高，普通厂家生产的设备耙臂经常在生产过程中弯曲变形，盘面常有积料。针对这些行业难题，我公司专门组织科研力量进行研发改进，终于成功突破技术难关。针对耙臂部分进行了改良，采用了新型32*4mm厚壁钢管，管内插入圆钢强化，使耙臂的承重力达到惊人的800公斤，从而根本避免了弯曲变形现象的发生。针对积料问题，我公司对刮片部分进行了多次改进，采用厚钢板手工焊接制
盘式干燥器供应商
我公司盘式干燥机的科技含量更高，普通厂家生产的设备耙臂经常在生产过程中弯曲变形，盘面常有积料。针对这些行业难题，我公司专门组织科研力量进行研发改进，终于成功突破技术难关。针对耙臂部分进行了改良，采用了新型32*4mm厚壁钢管，管内插入圆钢强化，使耙臂的承重力达到惊人的800公斤，从而根本避免了弯曲变形现象的发生。针对积料问题，我公司对刮片部分进行了多次改进，采用厚钢板手工焊接制作，使刀面圆弧过渡，与盘面的吻合程度更高，从而根本解决了积料问题，不仅如此，还使使用寿命提升到了5年以上。在产能效率上也强化到3T/小时的新行业水准。
盘式干燥机技术特点
(1) 连续运行，热效率好
盘式连续干燥机以传导传热方式进行干燥，干燥过程中干燥机内只通入非常少量(或不通入)空气，其尾气携带量很少，故其热效率可达65%以上。
(2) 动力消耗低，噪音小
由于干燥过程中料层很薄，主轴转速低，物料传送系统所需的功率小，电耗很少，其全套干燥装置动力消耗仅是对流方式传热装置动力消耗的1/5～ 1/7，且噪音很小。
(3) 物料受热均匀，干燥时间短
由于干燥过程中物料在干燥盘中沿阿基米德螺线运动轨迹翻滚前进，物料所走路程为干燥盘半径的5倍，且逐层下落，因此物料接触加热盘面时间基本相同，受热很均匀。
(4) 物料损失小，环境保护好
由于在干燥过程中，物料上进下出，物料分布也是上湿下干，且干燥尾气流速极低(约0.1m/s)，因此物料粉尘很难浮到设备顶部，更不会被尾气夹带排走，不仅不损失物料，而且不会污染环境。
(5) 设备密闭连续操作，工人劳动强度低
(6) 安装方便，占地面积小
由于干燥盘层式布置、立式安装，即使干燥面积很大，占地面积也很小。
(7) 节省能源
干燥介质可利用锅炉所产生废热蒸汽，从而节省了大量的燃煤。
(8) 产量稳定
由于采用盘式连续干燥方式，物料受热均匀，产量能得以保证。
连续真空盘式干燥装置优点
连续真空盘式干燥装置集盘式真空干燥器、密闭星形阀、冷凝回收和真空技术于一体。下面通过对干燥过程主要影响因素的分析，将连续真空盘式干燥装置与耙式干燥器半连续盘式真空干燥装置进行综合对比。
盘式干燥器
盘式干燥器又名盘式、多层圆盘或刮盘干燥器，系多层固定圆盘、转盘搅拌、立式密闭连续接触干燥器。按操作压力分，有常压、气密、真空操作型。其结构上采用冲压焊制的大小夹套加热盘与摆动可调的回转耙叶交错组合，中心主轴配以无级调速；工艺上采用串并联输入加热介质和末期冷却降温等措施。具有料层薄、料层锯齿形分布均匀、热阻小、暴露表面大、加热面积充分利用、污染少、能耗低、干燥时间短、盘温可控、对物料应力小等优点。有效地克服了固定床和间歇搅拌传导干燥器的缺点，充分发挥了传导干燥热能利用率高的优点。
操作时，定量加入的湿物料在回转耙叶作用下，边搅拌边移动，呈锯齿形循序布满和通过加热盘面，自上而下地逐层移动并得到传导加热干燥和(或)冷却，从设备下部连续制取合格的干燥成品。
盘式干燥器与耙式干燥器相比(见表1)就相同物料干燥而言，按年产千吨计，其总能耗(按标煤计)是耙式的33.7％～38.8％节煤70～92t；干燥效率为耙式的2倍；干燥强度是耙式的3倍左右；干燥时间为耙式的1／4～1／20，经济效益高。
盘式干燥机的密闭星形阀
密闭星形阀是实现连续真空操作的关键设备。国内目前现有星形阀的缺点是，精度低，径向和轴向动静密闭性差，泄漏率大，难以保证高真空度操作。
密闭星形阀星形转子为带有冷却或加热夹套、分隔11格以上的低速星形仓格叶轮，其与阀体盖盘间轴向密封为填料密封；与阀体外壳的径向密封借助于阀体上周向若干个浮动可调的矩形密封元件，内侧镶装的塑料模块，外侧隔膜处通人少量压缩空气，利用隔膜脉动使密封块，自动调整，使其内侧有效地压紧转子外径，既保证转子旋转(0.2～2r／min)，又能减少动态和静态的泄漏量，总泄漏量小于lOPa·m／s，从而有效地达到锁气作用，确保设备内真空度和连续进出料，达到连续真空干燥操作的目的。
阀体外壳及转子叶轮材质为不锈钢。对于磨损性大的物料，转子表面涂覆硬质合金；对于易粘附物料，则喷涂聚四氟乙烯薄膜层，并在阀体下部出料口处少量喷人压缩空气或惰性气体吹扫之。在阀体上部进料口处，可加装斜盘予以导向，且与真空系统相联。根据处理量的大小，转子的无级调速驱动机构以0.2～2r／min的速率缓慢转动。
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