高频介质加热的优点
1、厚度不限，效率提升
传统热传导方式加热，有其固有的加热温度—时间曲线。工件厚度小于20mm时，热传导时间一般为1min/mm;工件厚度大于20mm时，加热时间将大大延长。高频介质加热对工件厚度的包容度就大得多，工件厚度对加热时间的影响微乎其微。高频介质加热的速度较传统热传导也快得多，以科技木木方为例，使用传导加热需要五至六天，但如果选择高频介质
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高频介质加热的优点
1、厚度不限，效率提升
传统热传导方式加热，有其固有的加热温度—时间曲线。工件厚度小于20mm时，热传导时间一般为1min/mm;工件厚度大于20mm时，加热时间将大大延长。高频介质加热对工件厚度的包容度就大得多，工件厚度对加热时间的影响微乎其微。高频介质加热的速度较传统热传导也快得多，以科技木木方为例，使用传导加热需要五至六天，但如果选择高频介质加热，只需要两个小时左右，工作效率大幅提升。挑选高频感应加热设备的方法一、加热的深度和面积选择：加热深度深，面积大，整体加热，应选用功率大，频率低的感应加热设备。
2、内部加热，受热均匀
高频介质加热是物体内部加热，热量由介质本身分子摩擦产生，因此处于电磁场之中的物体无论表面还是内部，都在电磁波的辐射下均匀升温，不似传导加热会产生内部温度不够而表面已经过热的情况。
3、时间可调，过程可控
高频介质加热过程很容易控制，通电即热，断电即停止加热，加热时间可以随时调节。
4、选择频率，精准加热
由于在一定频率下，各种物质损耗因数不同，吸收的电场能量也不同。 通过选择合适的频率，可以有针对性地对同处在电场之中的某一种物质进行加热，提高加热效率，降低能耗。
高频焊接有两种方式：接触焊和感应焊。
接触焊是以一对铜电极与被焊接的钢管两边部相接触，感应电流穿透性好，高频电流的两个效应因铜电极与钢板直接接触而得到zui大利用，所以接触焊的焊接效率较高而功率消耗较低，在高速低精度管材生产中得到广泛应用，在生产特别厚的钢管时一般也都需要采用接触焊。但是接触焊时有两个缺点：一是铜电极与钢板接触，磨损很快;二是由于钢板表面平整度和边缘直线度的影响，接触焊的电流稳定性较差，焊缝内外毛刺较高，在焊接和薄壁管时一般不采用。内孔偏差通常以包含主轴轴承所属平面图内的直角坐标系的平整度统计数据综合性表达。
感应焊是以一匝或多匝的感应圈套在被焊的钢管外，多匝的效果好于单匝，但是多匝感应圈制作安装较为困难。感应圈与钢管表面间距小时效率较高，但容易造成感应圈与管材之间的放电，一般要保持感应圈离钢管表面有5~8mm的空隙为宜。采用感应焊时，由于感应圈不与钢板接触，所以不存在磨损，其感应电流较为稳定，保证了焊接时的稳定性，焊接时钢管的表面质量好，焊缝平整，在生产如API等管子时，基本上都采用感应焊的形式。工频(50HZ)加热淬硬层深度为10-20mm，一般用于较大尺寸零件的透热，大直径零件(直径300mm以上，如轧辊等)的表面淬火。
高频淬火机常用淬火方法：贝氏体等温淬火法
贝氏体等温淬火法：将工件淬入该钢下贝氏体温度的浴槽中等温，使其发生下贝氏体转变，一般在浴槽中保温30~60min。贝氏体等温淬火工艺主要三个步骤：①奥氏体化处理;②奥氏体化后冷却处理;③贝氏体等温处理;常用于合金钢、高碳钢小尺寸零件及球墨铸铁件。高频电流的趋肤效应，可以使金属物体中的涡流随频率的升高，而集中在金属表层环流。
高频淬火机常用淬火方法：复合淬火法
复合淬火法：先将工件急冷至Ms以下得体积分数为10%~30%的马氏体，然后在下贝氏体区等温，使较大截面工件得到马氏体和贝氏体组织，常用于合金工具钢工件。
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