机床参考点( R) 是由机床制造厂家人为定义的点，机床参考点( R) 与机床零点( M) 之间的坐标位置关系是固定的并被存放在数控系统的相应机床数据中，一般是不允许改变的。仅在特殊情况下可通过变动机床参考点( R) 的限位开关位置来变动其位置；处理问题时，一般都使用实用诊断法对机床的现实状态进行诊断，只有在实用诊断中出现疑难问题时，才会去使用现代诊断法，对机
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机床参考点( R) 是由机床制造厂家人为定义的点，机床参考点( R) 与机床零点( M) 之间的坐标位置关系是固定的并被存放在数控系统的相应机床数据中，一般是不允许改变的。仅在特殊情况下可通过变动机床参考点( R) 的限位开关位置来变动其位置；处理问题时，一般都使用实用诊断法对机床的现实状态进行诊断，只有在实用诊断中出现疑难问题时，才会去使用现代诊断法，对机床进行下一步诊断，并综合使用两种诊断技术，才可以获得机械问题的合理解决方法。 但同时必须能准确测量出机床参考点( R) 相对机床零点( M) 的几何尺寸距离并存入数控系统的相应机床数据中，才能保证原设计的机床坐标系统不被破坏。控制系统启动后，所有的轴都要回一次参考点，以便校正行程测量系统。多数机床都可以自动返回参考点，如因断电使控制系统失去现有坐标值， 则可返回参考点，并重新获得准确的位置值。
参考点R的位置是在每个轴上用挡块和限位开关精1确地预先确定好的。参考点对机床零点的坐标是一个已知数, 参考点多位于加工区域的边缘。
检测数据，并且发现问题的所在是大畏数控系统主机维修的，因为现在数控系统主机内部构造比较复杂，所以在维修过程中不能随意进行拆卸，随意的拆卸可能会导致内部零件的损坏甚至是会导致系统性能降低。大部分的维修都是通过测试检测来实现的。当然了，在必要的时刻，如果需要对机械进行拆卸那也是无法避免的。丰富的故障诊断及保护功能(大多由软件实现),从而可使系统的故障发生的频率和发生故障后的修复时间降低。
数控系统种类多，结构也存在差异，应用的途径和方式也有很大不同。而且数控系统初始设计的基本要求和硬件以及软件的工程设计思路也很的区别。但是，不管是那种系统，它们的基本原理和构成出入不大。数控系统在应用过程中的优点表现都比较类似。在此，将为大家做简单汇总。大隈OKUMA维修分析预防性和定期维护对大型机械设备的重要性预防性和定期维护对大型机械的效率和寿命至关重要。
优势一：数控系统具有灵活性和通用性
CNC装置的功能大多由软件实现,且软硬件采用模块化的结构,使系统功能的修改、扩充变得较为灵活。CNC装置其基本配置部分是通用的,不同的数控机床仅配置相应的特定的功能模块,以实现特定的控制功能，可见数控在软硬件的修改方面便捷，扩充也不需要这么复杂的工序，更不需要更换怎么大的硬件设备，只需要更改模块就可以实现操作自由化。数控机床，在现代车间加工过程中，是现代制造业的关键设备，在很大程度上影响着装备制造业的发展。
优势二：数控功能丰富
插补功能:二次曲线、样条、空间曲面插补，一旦出现故障还可以通过插补来补救。补偿功能:运动精度补偿、随机误差补偿、非线性误差补偿等各种补偿功能随时可以处理出现的问题，进而实现操作的便捷性。人机对话功能:加工的动、静态跟踪显示,人机对话窗口，可以智能化的融入到人机结合的模式，操作更为安心。编程功能:G代码、篮图编程、部分自动编程功能。， 既有硬性编辑功能，也有自动编程功能，让编辑变得自由，让操作变得灵活多变。对使用方的技术培训不能走过场，这些都必须在定货合同中加以注明和认真实施，否则将对以后的工作带来后患。
其次，要正确的使用设备。正确的使用设备是维护设备的重要手段之一，不但可以减少故障的发生还可以延长设备的使用寿命。在日常的机床使用中，有三成以上的设备主要是由于人为操作不当而造成的故障的发生， 而且一般性维护是由操作者进行的，所以要加强设备管理、使用和维护意识，加强业务、技术培训，提高操作人员素质，使他们尽快掌握机床性能，严格执行设备操作规程和维护保养规程，保证设备运行在合理的工作状态之中。功能部分丧失指，短期内机械的部分功能出现问题，但稍加调试后，可以恢复，功能全部丧失指，机械故障引发了机械的功能全部不可用。
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