齿轮
齿轮加工加工工艺流程
塑料齿轮同时也是一种满足低静音运行要求的重要材料，这就要求有、新型齿形和润滑性或柔韧性优异的材料出现。对某些合金调质钢的高温回火，要注意防止出现回火脆性，以保证钢的使用性能。塑料制造的齿轮一般不需要二次加工，所以相对于冲压件和机造件金属齿轮，在成本上保证了50%到90%水平的降低。塑料齿轮比金属齿轮轻、惰性好，可用在金属齿轮易腐蚀、退化的环境
微型伞齿轮
齿轮
齿轮加工加工工艺流程
塑料齿轮同时也是一种满足低静音运行要求的重要材料，这就要求有、新型齿形和润滑性或柔韧性优异的材料出现。对某些合金调质钢的高温回火，要注意防止出现回火脆性，以保证钢的使用性能。塑料制造的齿轮一般不需要二次加工，所以相对于冲压件和机造件金属齿轮，在成本上保证了50%到90%水平的降低。塑料齿轮比金属齿轮轻、惰性好，可用在金属齿轮易腐蚀、退化的环境中，例如水表和化学设备的控制。
齿轮加工工艺，属于机械制造领域。滚齿用的多,因为滚齿的滚刀的齿形是直线的,方便加工,而插齿的刀具就是一个铲背了的齿轮,齿形是渐开线,加工起来没这方便。本产品在工序中车成的齿顶基准圆，为热后加工提供了一个可靠的定位、夹紧的替代基准，使得工件定位、夹紧可靠，且装夹方便，从而使得齿轮的质量更稳定，本产品通过薄膜夹爪直接夹在齿顶基准圆P上，这种装夹方式与原来相比首先是克服往复轴向作用力的能力明显增强，减少了定位、夹紧过程中砂轮粉末对加工质量的影响，也彻di消chu了因全齿节圆夹具上鼓形圆柱的磨损及变形对相关加工质量的影响，使得齿轮加工质量得到稳定。其次是废品率的下降、工件装夹速度的提高和全齿节圆夹具费用的节省，从而使齿轮制造成本得到相应的降低。
齿轮模数:模数表示轮齿的大小。 R模数是分度圆齿距与圆周率（π）之比,单位为毫米(mm)。轮齿简称齿，是齿轮上每一个用于啮合的凸起部分，这些凸起部分一般呈辐射状排列，配对齿轮上的轮齿互相接触，可使齿轮持续啮合运转。 除模数外,表示轮齿大小的还有ＣＰ（周节：Circular pitch）与ＤＰ（径节：Diametral pitch）。 齿距是相邻两齿上相当点间的分度圆弧长。 齿轮分度圆直径: 分度圆直径是齿轮的基准直径。 决定齿轮大小的两大要素是模数和齿数、 分度圆直径等于齿数与模数(端面)的乘积。 过去,分度圆直径被称为基准节径。近,按ISO标准,统一称为分度圆直径。 齿轮压力角: 齿形与分度圆交点的径向线与该点的齿形切线所夹的锐角被称为分度圆压力角 。一般所说的压力角,都是指分度圆压力角。
大齿轮的毛坯件主要是锻件、棒料或铸件，其中锻件使用较多。正火是将大型齿轮铸件加热到一定温度，保温一定时间，然后出炉在空气中冷却的热处理工艺。对毛坯件首行正火处理，改善其切削加工型，便于切削；然后进行粗加工，按照大齿轮设计要求，先将毛坯加工成大致形状，保留较多余量。再进行半精加工，车、滚、插齿，使大齿轮基本成型；之后对大齿轮进行热处理，改善大齿轮的力学性能，按照使用要求和所用材料的不同，有调质、渗碳淬火、齿面高频感应加热淬火等；然后对齿轮进行精加工，精修基准、精加工齿形。
1、正火：锻造毛坯之后部分工厂会选择正火，也有公司选择退火，正火和退火的目的都是为了使晶粒细化和碳化物分布均匀化，去除材料的内应力，但由于正火冷却速度比退火冷却速度稍快，因而正火组织要比退火组织更细一些，其机械性能也有所提高。所以这种方法有很大的优势，就是在保证齿形整体的硬度能够达到要求的同时，使得齿形的精度又能够符合设计的要求，这样就大大提高了齿条的加工质量。另外，正火炉外冷却不占用设备，生产率较高，因此生产中尽可能采用正火来代替退火。采用等温正火使产量稳定可靠。
2、粗车加工：粗加工齿轮外圆，端面，可选择普通车床和数控车床，由于粗车之后还有对工件进行热处理，所以一般会留有3-5毫米的余量，方便之后的精车加工到zhi定尺寸。
3、精车加工：精加工齿轮外圆，端面，将尺寸加工到图纸规定的尺寸要求，如后续还需要磨削，那么需留0.2-0.3毫米的余量，以方便磨削获得更高的精度要求。
4、调质热处理：由于大齿轮的工作条件不同，热处理出来的表面硬度也不同，但大齿轮经过淬火后的硬度一般都在HRC45以上，例如：汽车齿轮由于受力较大,受冲击较频繁的原因常采用20CrMnTi钢作为齿轮材料，20CrMnTi钢具有较高的力学性能，经过淬火后表面硬度可达HRC58～62,心部硬度HRC30～45，以提高性和疲劳抗力。因为45钢淬透性差整体淬火后材料变脆，变形也大，所以一般采用齿面表面淬火，硬度可达HRC52-58。
5、制齿：常采用插齿机或者滚齿机加工齿面，虽然调整维护方便，但如果大批量生产就会出现效率低的问题，之后随着涂层技术的发展，滚刀、插刀刃磨后的再次涂镀非常方便地进行，经过涂镀的刀具能够明显地提高使用寿命，一般能提高百分之九十以上，有效地减少了换刀次数和刃磨时间，效益显着。齿轮加工技术与装备的发展趋势分析为适应齿轮加工行业对制造精度、生产效率、清洁生产、提高质量的要求，制齿机床及制齿技术出现了以下发展趋势。
齿轮行业发展存在的问题
我国齿轮产品经过近10年的发展取得了长足的进步，不少产品已达到或接近水平，但仍有相当大一部分齿轮与变速箱产品，在振动噪声与疲劳寿命方面与水平差距明显，而这又与齿轮材料与热处理装备及工艺水平息息相关。插齿刀的往复运动是插齿的主运动，而插齿刀与工件按一定比例关系所作的圆周运动是插齿的进给运动。这些问题已成为齿轮产品赶超国际水平的瓶颈。
齿轮加工通常都使用滚齿机和插齿机来工作，对于调整维护方便，对于大规模的生产来说生产效率就会偏低。(二)齿轮加工工艺特点(1)定位基准的精度要求较高由图9-21可见，作为定位基准的内孔其尺寸精度标注为φ85H5，基准端面的粗糙度较细，为Ra1。后来对于滚刀、插刀刃磨后的再次涂镀技术的产生，可以使得刀具能够明显地提高使用时间，能够减少了换刀次数和刃磨时间，提率。在剔齿过程中，径向剃齿技术有很大的优势，包括，设计齿形、齿向的修形容易实现。
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