金刚石刀具的种类
金刚石刀具的种类
① 天然金刚石刀具:天然金刚石作为切削刀具已有上百年的历史了,天然单晶金刚石刀具经过精细研磨,刃口能磨得极其锋利,刃口半径可达0.002μm,能实现超薄切削,可以加工出极高的工件精度和极低的表面粗糙度,是公认的、理想的和不能代替的超精密加工刀具。⑤具有较低的摩擦系数:低的摩擦系数可导致切削时切削力减小,切削温度降低,加工表面质量提高。
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金刚石刀具的种类
金刚石刀具的种类
① 天然金刚石
刀具:天然金刚石作为切削
刀具已有上百年的历史了,天然单晶金刚石刀具经过精细研磨,刃口能磨得极其锋利,刃口半径可达0.002μm,能实现超薄切削,可以加工出极高的工件精度和极低的表面粗糙度,是公认的、理想的和不能代替的超精密加工刀具。⑤具有较低的摩擦系数:低的摩擦系数可导致切削时切削力减小,切削温度降低,加工表面质量提高。
② PCD金刚石刀具:天然金刚石价格昂贵,金刚石广泛应用于切削加工的还是聚晶金刚石(PCD),自20世纪70年代初,采用高温高压合成技术制备的聚晶金刚石(Polycrystauine diamond,简称PCD刀片研制成功以后,在很多场合下天然金刚石刀具已经被人造聚晶金刚石所代替。PCD原料来源丰富,其价格只有天然金刚石的几十分之一至十几分之一。G43,G44指令只能用于直线运动之中,在非直线运动语句中使用时会产生报警。PCD刀具无法磨出极其锋利的刃口,加工的工件表面质量也不如天然金刚石,现在工业中还不能方便地制造带有断屑槽的PCD刀片。因此,PCD只能用于有色金属和非金属的精切,很难达到超精密镜面切削。
③ CVD金刚石刀具:自从20世纪70年代末至80年代初,CVD金刚石技术在日本出现。CVD金刚石是指用化学气相沉积法(CVD)在异质基体(如硬质合金、陶瓷等)上合成金刚石膜,CVD金刚石具有与天然金刚石完全相同的结构和特性。不同的设备系统,有不同的对刀方式,而不同的对刀方式,刀具长度补偿的含意是不一样的。CVD金刚石的性能与天然金刚石相比十分接近,兼有天然单晶金刚石和聚晶金刚石(PCD)的优点,在一定程度上又克服了它们的不足。
模切刀要求锋利、硬度高。金(银)卡纸表面的镀铝膜和磨砂油墨粗糙的颗粒增加了模切的难度,使模切刀磨损加快。据统计,非金(银)卡纸磨砂印刷品的刀版耐印力为80万次,而金(银)卡纸磨砂印刷品的刀版耐印力则明显降低。
针对不同厚度的纸张应选择不同的模切刀。奥地利宝拿(BOHLER)和青岛山特维克鱼牌G1 2模切刀片较好,G1 2模切刀片其刀尖的微观厚度控制在3 μ1m以内,锋利性、耐久性非常适合模切金(银)卡纸。另外,刀具的度和精度与刀具价格关系极大,必须引起注意的是,在大多数情况下,选择好的刀具虽然增加了刀具成本,但由此带来的加工质量和加工效率的提高,则可以使整个加工成本大大降低。PET等难以切割的材料。其高度为23.80mm,厚度有0,71mm.1.07mm、1.42mm等多种,一般选用0.71mm即可。
开连点本质上是在模切刀刃口部位开出一定宽度的小口,使模切后的纸盒和废边不散开,便于排废。连点通常开在产品成型后不易看到的隐蔽处,并且要避开胶线位置。如果不得已连点在成型后能够看见,则连点应越小越好,否则排废时连点处不易分离,导致纸张撕烂及附近墨层爆线。当粘接剂含量相同时,YG类(WC-Co)合金的强度高于YT类(WC-TiC-Co)合金,并随着TiC含量的增加,强度降低。连点宽度;纸厚+0.20mm。
磨砂印刷的金(银)卡纸的模切应在印刷后尽早进行,防止墨膜在干燥过度的情况下进行,以避免墨层爆线。
硬质合金刀具的选择技巧
为了减少换刀时间和方便对刀便于实现机械加工的标准化数控车床车削加工时应尽量采用机夹可转位车刀。在数控机床上加工零件机械加工工序可以比较集中在一次装夹中尽可能完成大部分或全部工序。首先应根据零件图样考虑被加工零件是否可以在一台数控机床上完成整个零件的加工工作若不能则应决定其中哪一部分在数控机床上加工哪一部分在其他机床上加工即对零件的加工工序进行划分。工步的划分工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。在一个工序内往往需要采用不同的刀具和切削用量对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述较复杂的工序在工序内又细分为工步。刀片材质的选择。常见刀片材料有高速钢、硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷、立方氮化硼和金刚石等其中应用比较多的是硬质合金和涂层硬质台金刀片。刀具几何偏移:由于刀具的几何形状不同和刀具安装位置不同而产生的刀具偏移。机械加工刀片是机夹可转位车刀的一个重要组成元件。选机夹可转位车刀重点是选刀片。按照刀片大弦可分为带圆孔、带沉孔以及无孔三大类形状有三角形、正方形、五边形、六边形、圆形以及菱形等共17种。在选择刀片时主要从下面几个方面来考虑 刀片尺寸的选择。刀片尺寸的大小取决于必要的有效切削刃长度L。有效切削刃长度L与背吃刀量a。和车刀的主偏角有关选用时可查阅有关刀具手册。选择刀片材质主要依据被加工工件的材料、被加工表面的精度、表面质量要求、切削载荷的大小以及切削过程有无冲击和振动等。
机械刀具角度和结构的选择
重型车削粗加工阶段,工件外表面的锻造氧化皮、裂纹、铲坑、铸造夹杂、气孔等缺陷都易导致刀具破碎,因此应选择合理刀具角度。重型加工条件下,因粗加工要切除很厚的切屑,车刀一般采用前角g=8~12゜,而普通g=15゜。切削刃倾角l=10~18°。刀具长度补偿必须伴随独立的插补运动(GOO,GO1,G81,G83等)才能有效。如果减小前角,即增大切削角,可在某种程度上增加切削刃的强度。应指出:减小前角,切削力增大,但在g由15°变到10°时,切削力增加得很小,而增大的工作前角和楔角,提高了刀刃的锋利性和刀尖强度尤其是在工件很重,旋转带有冲击性的负荷时,切削刃的刃倾角l=10~18°创造了有利的切削条件,因而在切削时,冲击力的作用点离开了刀尖,可防止刀尖破碎。 同时,在主切削刃上开有1mm左右宽的负倒棱、R2mm左右的刀尖圆角以提高刀刃的抗冲击性能,但刀具安装角度还要根据实际情况调整。
粗加工阶段切削余量大,对刀具的刚性要求较高。一般而言,整体刀具刚度好,但结构笨重,装卸困难:而机夹刀具拆卸灵活,动刚度也可满足加工要度。②抗弯强度和韧性:常用硬质合金的抗弯强度在900~1500MPa范围内。机夹刀具的刀片材质