注塑件加工过程中遇到的故障
1、烧焦及糊斑：塑料件加工过程中，高温高压成型条件下，熔料由于过热分解而碳化，碳化的焦料掺混在熔料中，在塑件表面及里面形成斑痕的缺陷。
2、气泡：在充模过程中，如果熔料内残留大量气体，或模腔中的空气未全排净，使得塑件成型后里面形成体积较小或成串孔隙的缺陷。
3、真空泡或暗泡：产品在加工冷却固化时，由于内外的冷却速度不同，有时外层表面已冷却
精密五金注塑订制
注塑件加工过程中遇到的故障
1、烧焦及糊斑：塑料件加工过程中，高温高压成型条件下，熔料由于过热分解而碳化，碳化的焦料掺混在熔料中，在塑件表面及里面形成斑痕的缺陷。
2、气泡：在充模过程中，如果熔料内残留大量气体，或模腔中的空气未全排净，使得塑件成型后里面形成体积较小或成串孔隙的缺陷。
3、真空泡或暗泡：产品在加工冷却固化时，由于内外的冷却速度不同，有时外层表面已冷却固化，但里面仍处于热熔状态，一旦中心部位冷却收缩时，塑件里面会产生真空孔洞，这类孔洞一般称为真空泡或暗泡，亦称缩孔。
4、针洞：塑料片材或薄膜中存在的针洞大小的透孔缺陷。
5、瘪泡：泡沫塑料在制造过程中由于泡孔结构受到破坏所造成的局部密度增加的缺陷。
6、凹陷及缩瘪：产品在工冷却过程中，由于表层先冷却固化，里面或壁厚的部位后冷却固化，使得体积收缩时，内外的收缩速度不一样，塑件表层受到里面的拉伸形成凹陷，产生浅坑或陷窝。
在注塑加工时，小浇口可增加熔料的流速，增加熔料摩擦而使熔料的温度升高，其结果是使熔料粘度降低，利于充模。但由于小浇口的阻力大而使注射压力的损失较大，又不利于熔料充模，尤是远端注塑件的细薄结构。由于小浇口的固化较快，又不利于塑料制品的保压补缩，注塑件所产生的缩痕大，但注塑件所产生的内应力较小；同时可以缩短注射成型的周期，便于浇口冷凝料的清理掉。有些制品的浇口不宜过小，如一些厚壁制品，在注射过程中定要进行两次以上的补压才能符合塑料制品的要求，浇口过小会造成浇口处过早固化，使补料困难而造成制品缺陷。
长寿命注塑模具对于提高高l效率和降低成本是很必要的，目前注塑模具的使用寿命一般要求100万次以上。精密注塑模要用刚度大的模架，增加模板的厚度，增加支承柱或锥形定位元件以防止模具受压力后产生变形，有时内压可以达到100MPa。顶出装置是影响制品变形和尺寸精度的重要因素，因此应该选择顶出点，以使各处脱模均匀。注塑模具在结构上多数采用镶拼或全拼结构，这要求模具零部件的加工精度、互换性均大为提高。
（作者： 来源：）
