金属出现毛刺是大家都会遇到的问题，如钻孔、车削、铣削、切板…
毛刺的危害之一就是容易割伤！要怎么清除毛刺，就要用到去毛刺机,抛光机,板金件去毛刺机了。
介绍去毛刺剩下的六种方法的优缺点：
电解去毛刺。
采用电解作用消除铝合金压铸件毛刺的电解加工方法。电解法去除铝合金压铸件内隐蔽部位的交叉孔或形状复杂的零件毛刺，生产效率好，去除毛刺的时间一般只需几秒到几十
五金件去毛刺机公司
金属出现毛刺是大家都会遇到的问题，如钻孔、车削、铣削、切板…
毛刺的危害之一就是容易割伤！要怎么清除毛刺，就要用到去毛刺机,抛光机,板金件去毛刺机了。
介绍去毛刺剩下的六种方法的优缺点：
电解去毛刺。
采用电解作用消除铝合金压铸件毛刺的电解加工方法。电解法去除铝合金压铸件内隐蔽部位的交叉孔或形状复杂的零件毛刺，生产效率好，去除毛刺的时间一般只需几秒到几十秒。
缺陷：电解液有一定的腐蚀性，工件附近的毛刺也会受到电解作用，使工件表面失去原有的光泽，甚至影响尺寸精度，压铸铝合金工件去毛刺后应清洗防锈处理。
应用对象：适用于齿轮、连杆、阀体及曲轴油孔等的去毛刺、尖角的倒圆等。
高压水喷射去毛刺。
利用瞬时的冲击力，以水为介质，去除加工过程中产生的毛刺和飞边，同时达到清洗的目的。
不足：设备昂贵。
应用对象：主要应用于汽车及工程机械的心脏部位及液压控制系统。
超声波去毛刺
传统的振磨，对于孔洞类毛刺难以应付，典型的磨粒流动加工(双向流)，通过两个垂直相对的磨缸，将磨料推送到工件和夹具所形成的通道上、下。研磨剂在受限制的任何区域进出均可产生研磨效果。挤压压力控制在7-200bar之间(100-3000psi)，适用于不同的行程和循环次数。
应用对象：可处理0.35mm的微孔毛刺，不产生二次毛刺，流体特性可处理复杂部位毛刺。
去毛刺机设备的发展趋势和技术前沿
1、向、方向发展 随着科学技术的不断进步，对精度、效率、质量的要求愈来愈高，超精密加工技术就是要向加工精度的极限冲刺，应该说，这种极限是的，当前的目标是向纳米级进军，而现状是处于亚徽米级水平。 图中表示了超精密加工理论基础和应用技术的发展，提出了技术、能量的利用，并将和太空技术联系起来。
2、向大型化、微型化方向发展 由于航天航空等技术的发展，大型光电子器件要求大型超精密加工设备，如美国研制的加工直径为2.4~4m的大型光学器件超精密加工机床。 由于微型机械、集成电路的发展，超精密加工技术向微型化发展，如微型传感器，微型驱 图中是利用微细加工技术制作的微型机械及零件，其中图a为一对带轮，直径为1mm，图b为电机，其转子直径约为192pm，图c为梳形执行元件，图d为一个齿轮，直径为124pm。
3、向加工检测一体化发展 由于超精密加工的精度很高，必须发展相应的检测技术才能适应其要求；同时，采用加工和检测独立进行的方法可能由于安装等误差而不能实现，因此，要采用在位检测方法，使加工检测一体化。
4、在线检测与误差补偿 超精密加工的精度很高、影响因素多且复杂，进行在线检测、工况监控以确保加工质量及其稳定性是十分必要的。由于超精密加工的精度很高，加工设备本身的精度有时很难满足要求，就要采用在线检测和误差补偿的方法来提，保证加工质量的要求。
5、新型超精密加工方法的机理 加工机理的研究是新技术的生长点，超精密加工机理涉及微观世界和物质内部结构，所利用的能源包括机、光，电、声、热、化、磁、原子等，十分广泛。不仅可以采用分离去除加工，而且可以采用分层堆积加工方法；既可采取单独加工方法，更可采用复合加工方法。加工机理的研究往往具有突被性。
去毛刺机操作方法
调试：开启机器后，将工件由少倒多放入抛光桶，工件的多少和重量和工件的体型有及到的关系，所以工件慢慢放入到增加，倒工件旋转减慢，但是不可以工件不动，当工件不动旋转时，抛光出来的产品液将不均匀，抛光时间也会随之不必要的加长。抛光前，一定要将工件的表面油垢清理，抛光液是无法去除大量的油垢的，否则工件，抛光针，水，抛光桶将可能发黑,而且因为打滑影响去毛刺效果。清理抛光针、抛光桶时必须要使用清洗液并凉干。
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